N п/п

Показатели

Единица измерения

2006 г. (факт)

прогноз

2011 г. к 2006 г в %

2007 г.

2008 г.

2009 г.

2010 г.

2011 г.

1.

Объем производства продукции в целом по отрасли

млрд.сум

520,0

587,2

638,2

693,2

738,8

763,9

146,9

в том числе объем производства продукции по предприятиям, включенным в Программу модернизации

млрд.сум

487,7

529,9

577,7

629,4

671,8

694,0

142,3

2.

Экспорт

млн.долл.

89,9

103,1

114,0

130,9

143,5

155,3

в 1,7 раза

3.

Расход энергоресурсов на 1 млн.сум товарной продукции

в том числе:

т.у.т.

5,60

5,57

5,20

4,95

4,74

4,67

83,4

электроэнергия

тыс.кВт.час

5,85

5,56

5,25

5,12

5,05

5,05

86,3

природный газ

тыс.куб.м

4,21

4,21

3,93

3,72

3,55

3,49

82,9

4.

Количество предприятий, где внедрены системы управления качеством ISO 9001

единиц

1

2

11

11

11

11

в 11 раз

Наименование продукции

2006 г. (факт)

прогноз

Рост объема

производства в 2011 г. к 2006 г.,

в %

2007 г.

2008 г.

2009 г.

2010 г.

2011 г.

Азотные удобрения в 100 % п.в.

812,3

834,5

899,9

945,1

951,1

955,8

117,7

Фосфорные удобрения в 100 % п.в.

128,6

140,0

149,0

159,0

171,1

171,2

133,2

Сода кальцинированная

12,8

80,0

85,0

90,0

95,0

100,0

7,8 раза

Цианистый натрий

12,3

12,5

13,0

13,5

14,1

14,6

118,5

Волокно "нитрон"

11,2

13,0

13,0

13,0

13,0

13,0

115,7

Сода каустическая

21,7

22,0

23,0

24,0

25,0

26,0

119,8

Метанол технический

5,1

6,9

7,2

7,6

8,0

8,4

1,6 раза

Уксусная кислота

8,7

10,7

11,0

11,0

11,0

11,0

126,3

Полиакриламиды

1,38

1,38

1,38

1,40

1,40

1,42

102,9

Тиомочевина

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

0,9

100,0

Целлюлоза хлопковая

3,1

6,7

7,5

8,5

9,5

10,0

3,2 раза

Диацетилцеллюлоза

3,5

5,3

5,5

5,7

5,9

6,1

1,7 раза

Ацетатная нить

0,3

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

7,5 раза

Хлорат магниевый дефолиант

5,4

3,0

8,0

8,2

8,5

8,7

1,6 раза

Химические средства защиты растений в 100% действующих веществ

0,263

0,276

0,277

0,278

0,279

0,280

106,5

Трубы полиэтиленовые диаметром от 315 до 630 мм

2,5

3,3

3,6

3,7

Калий хлористый

30,0

120,0

160,0

Сложное фосфорно-аммиачное удобрение

150,0

180,0

N п/п

Наименование

предприятий и продукции

прогноз

2007 г.

2008 г.

2009 г.

2010 г.

2011г.

I. Расширение производства продукции, пользующейся спросом

ОАО "Навоиазот"

1.

Цианистый натрий

12,5

13,0

13,5

14,1

14,6

2.

Полиакриламиды

1,20

1,28

1,32

1,34

1,42

3.

Метанол технический

6,9

7,2

7,6

8,0

8,4

4.

Сода каустическая

22,0

23,0

24,0

25,0

26,0

ОАО "Электркимесаноат"

1.

Карбамид

170,0

240,0

240,0

240,0

240,0

2.

Аммиачная селитра

430,0

430,0

450,0

450,0

450,0

ОАО "Ферганаазот"

1.

Аммиачная селитра

300,0

355,0

450,0

450,0

450,0

2.

Карбамид

280,0

300,1

300,1

300,1

310,0

3.

Диацетилцеллюлоза

5,3

5,5

5,7

5,9

6,1

ОАО "Аммофос"

1.

Аммоний сульфат-фосфат

141,0

142,0

143,0

143,5

143,5

2.

Супрефос

134,6

156,5

188,8

224,0

224,0

ОАО "Кукон суперфосфат заводи"

1.

Суперфосфат аммонизированный

183,3

200,0

225,0

250,0

250,0

СП ЗАО "Электрохимзавод"

1.

Химические средства защиты растений в 100% действующих веществ

0,276

0,277

0,278

0,279

0,280

2.

Суперфосфат простой

18,0

18,2

18,4

19,0

20,0

Ферганский химический завод фурановых соединений

1.

Целлюлоза хлопковая

6,7

7,5

8,5

9,5

10,0

Ферганский завод химического волокна

1.

Ацетатная нить

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

II. Освоение выпуска новых видов продукции

Кунградский содовый завод

1.

Сода кальцинированная

80,0

85,0

90,0

95,0

100,0

2.

Соль техническая

40,0

50,0

55,0

60,0

70,0

ОАО "Навоиазот"

1.

Сложное фосфорно-аммиачное удобрение

150,0

180,0

ОАО "Электркимесаноат"

1.

Углекислый аммоний

0,3

0,4

0,5

0,6

0,8

ОАО "Самаркандкиме"

1.

Нитрокальцийфосфат

100,0

150,0

200,0

250,0

250,0

ОАО "Жиззах пластмасса"

1.

Трубы полиэтиленовые диаметром от 315 до 630 мм

2,5

3,3

3,6

3,7

Дехканабадский завод калийных удобрений

1.

Калий хлористый

30,0

120,0

160,0

N п/п

N п/п

Наименование

Наличие

технико-

экономи-

ческого

обоснова-

ния

(ПТЭО)

Сроки

строи-

тельства,

реконст-

рукции,

обнов-

ления

Расчет-

ная

стои-

мость

проектов*,

экв. тыс. долл.

Источ-

ники

финанси-

рования

Сроки

завер-

шения

работ

Основные

результаты

ОАО "Навоиазот"

40 367,8

I

1

Разработка и внедрение процесса грануляции аммиачной селитры с добавкой фосфоритного сырья КФК

разрабаты-

вается ПТЭО

2010 г.

2 225,0

собственные средства

март

2010 г.

Повышение безопасности аммиачной селитры и расширение экспорта. Объем производства 180 тыс. тн в год.

2

2

Реконструкция технологической линии конверсии природного газа по схеме "Тандем"

разрабаты-

вается ПТЭО

2007-

2009 гг.

5 876,0

собственные средства

I этап - декабрь 2007 г.

II этап - май 2008 г.

III этап - сентябрь 2009 г.

Снижение объема энергопотребления при производстве 1тн аммиака;

- природного газа на 120 куб.м (с 970 куб.м до 850 куб.м);

- электроэнергии на 193 кВт.ч (с 1920 кВт.ч до 1727 кВт.ч);

- технологического пара на 0,4 Гкал (с 2,3 Гкал до 1,9 Гкал).

Всего снижение энергопотребления в год: природного газа - 21,6 млн.куб.м; электроэнергии -34,7 млн.кВт.ч; пара - 72,0 тыс. Гкал.

3

3

Комплексная реконструкция агрегатов азотной кислоты на базе нового энергетического и технологического оборудования

разрабаты-

вается ПТЭО

2007-

2010 гг.

21 600,0

собственные средства

I этап - ноябрь 2007 г.

II этап - октябрь 2008 г.

III этап - сентябрь 2009 г,

IV этап - апрель 2010 г.

Достижение проектной мощности и стабилизация производства.

Снижение объема энергопотребления при производстве 1 тн азотной кислоты:

- природного газа на 56 куб.м (с 136 куб.м до 80 куб.м);

- электроэнергии на 61 кВт.ч (с 71 кВт.ч до 10 кВт.ч).

Всего снижение энергопотребления в год: природного газа - 20,9 млн.куб.м; электроэнергии -22,8 млн.кВт.ч.

4

4

Внедрение технологии низкотемпературного извлечения ацетилена из отходящих газов

не требуется

2006-

2007 гг.

208,0

собственные средства

декабрь

2007 г.

Снижение себестоимости нитрилакриловой кислоты в пересчете снижения объема энергопотребления на 1 тн:

- природного газа на 779 куб.м (с 6694 куб.м до 5915 куб, м);

- электроэнергии на 193 кВт.ч (с 4568 кВт.ч до 4375 кВт.ч).

Всего снижение энергопотребления в год природного газа 10,0 млн.куб.м; электроэнергии 3,0 млн.кВт.ч.

5

5

Внедрение технологии утилизации газовых выбросов в цехе синтеза синильной кислоты в котлах-утилизаторах

ПСД утверждена

2007 г.

160,0

собственные средства

июль

2007 г.

Снижение потребления технологического пара с Навоийской ТЭС на 14 тн в час (с 320 тонн до 306 тонн в час). Всего снижение потребления пара - 33,1 тыс. Гкал в год

6

6

Замена ротора компрессора газов пиролиза в цехе ацетилена модернизированный

не требуется

2007 г.

510,4

собственные средства

июль

2007 г.

Снижение потребления электрической энергии на 1 тн ацетилена - 470 кВт.час (с 4000 кВт.ч до 3530 кВт.ч).

Всего снижение потребления электроэнергии - 9,1 млн.кВт.ч.в год

7

7

Внедрение технологии получения жидких циансолей из реакционных газов

разрабаты-

вается ПТЭР

2008 г.

1 942,0

собственные средства

ноябрь

2008 г.

Снижение себестоимости цианистого натрия в пересчете снижения потребления электроэнергии на тн 1170 кВт.час (с 1740 кВт.ч до 570 кВт.ч).

Всего снижение потребления электроэнергии - 12,9 млн.кВт.ч в год.

8

8

Установка дополнительной печи синтеза хлористого водорода и соляной кислоты в производстве каустической соды с исключением установки получения соляной кислоты, производимой из жидкого хлора и азотоводородной фракции в производстве "Катализатора"

не требуется

2006-

2007 гг.

92,0

собственные средства

октябрь

2007 г.

Увеличение производства с исключением энергопотребляющей технологии соляной кислоты.

Снижение себестоимости в пересчете снижения энергопотребления на 1 тн:

- природного газа на 137 куб.м;

- электроэнергии на 462 кВт.ч.

Всего снижение энергопотребления в год: природного газа - 3,0 млн.куб.м; электроэнергии 10,0 млн.кВт.ч.

9

9

Установка 2-х паровых котлов для утилизации теплоты сгорания окисьуглеродной фракции

ПСД утверждена

2006-

2007 гг.

941,6

собственные средства

июль

2007 г.

Снижение потребления технологического пара Навоийской ТЭС на 36 тонн в час (с 306 тонн до 270 тонн в час).

Всего снижение потребления пара - 100,2 тыс. Гкал в год.

10

10

Внедрение схемы очистки и утилизации водородсодержащего газа из цеха аммиачной селитры и мероприятий по снижению затрат и повышению качества деминерализованной воды

не требуется

2007 г.

1 626,4

собственные средства

ноябрь

2007 г.

Снижение объема энергопотребления в производстве 1 тн аммиака:

- природного газа на 56 куб.м (с 136 куб.м до 80 куб.м);

- электроэнергии на 61 кВт.ч (с 71 кВт.ч до 10 кВт.ч).

Всего снижение энергопотребления в год: природного газа - 14,2 млн.куб.м; электроэнергии -15,5 млн.кВт.ч.

11

11

Замена горелок реакторов в цехе ацетилена на модернизированные

не требуется

2008 г.

510,4

собственные средства

июль

2008 г.

Снижение объема потребления природного газа на 1 тонну ацетилена 496 куб.м (с 7950 куб.м до 7454 куб.м).

Всего снижение потребления природного газа - 9,6 млн.куб.м в год.

12

12

Внедрение более эффективных насадок и вентиляторов на общезаводских градирнях

ПСД утверждена

2008 г.

1 000,0

собственные средства

март

2008 г.

Улучшение качества оборотной воды и снижение ее себестоимости.

Снижение потребления электроэнергии на охлаждение 1000 куб.м оборотной воды на 38,3 кВт.ч (с 105,6 кВт.ч до 67,3 кВт.ч).

Всего снижение потребления электроэнергии - 25,3 млн.кВт.ч в год.

13

13

Внедрение энергоресурсосберегающих технологий в цехах органического производства

ПСД утверждена

2006-

2009 гг.

1 824,0

собственные средства

2007-

2010 гг.

Снижение себестоимости продукции органического производства и волокна "нитрон" в пересчете на экономию потребления теплоэнергоресурсов.

Всего снижение энергопотребления в год: природного газа - 36,0 млн.куб.м; электроэнергии -8,0 млн.кВт.ч; пара - 4,7 тыс. Гкал.

14

14

Внедрение новых теплоизоляционных материалов отечественного производства для уменьшения теплопотерь

ПСД утверждена

2008-

2010 гг.

1 852,0

собственные средства

2008-

2010 г.

Снижение потребления технологического пара с Навоийской ТЭС на 12 тн в час (с 270 тонн до 258 тонн в час).

Всего снижение потребления пара - 25,8 тыс. Гкал год.

ОАО "Элсктркимесаноат"

52 570,9

15

1

Реконструкция и модернизация крупнотоннажного агрегата аммиака АМ-76 на Чирчикском ОАО "Электркимбсаноат"

разрабо-

тано ПТЭО

2007-

2008 гг.

34 070,9

собственные средства 18 070,9 тыс. долл.

средства ФРР РУз 12000,0 тыс. долл.

инвестиционные обязательства инопартнера 4 000,0 тыс. долл.

декабрь

2008 г.

Увеличение загрузки агрегата аммиака АМ-76 с 243,8 тыс.тн до 420 тыс.тн в год.

Снижение расхода природного газа на 1 тн аммиака на 0,4 тыс. куб.м.

Снижение себестоимости аммиака на 18,1 %.

16

2

Модернизация и техническое перевооружение производства карбамида

требуется разработка ПТЭО

I этап - 2009 г.

II этап-2010 г.

III этап-2011 г.

14 100,0

инвестиционные обязательства инопартнера

ноябрь

2011 г.

Увеличение производства карбамида с 167,8 тыс.тн до 270 тыс. тн в год.

Снижение удельного расхода производства карбамида: аммиака - на 16 кг; пара - на 1,0 Гкал, электроэнергии - на 1 кВт.ч.

17

3

Модернизация и технологическое перевооружение производства азотной кислоты АК-72 и АК-72М

требуется разработка ПТЭР

2009-

2010 гг.

4 400,0

инвестиционные обязательства инопартнера

май

2010 г.

Стабильное обеспечение сырьем (слабой азотной кислотой) производства аммиачной селитры и нитрокальций-

фосфатного удобрения (ОАО"Самаркандкиме").

ОАО "Ферганаазот"

49 906,1

18

1

Реконструкция с элементами капитально-восстановительного ремонта производства АМ-76 на ОАО "Ферганаазот"

разработано ПТЭО

2007-

2008 гг.

25 046,1

собственные средства 3 206,8 тыс. долл.

средства ФРР РУз 10 000,0 тыс. долл.

кредиты иностранных банков 8 489,5 тыс. долл.

кредиты местных банков 3 349,8 тыс. долл.

декабрь

2008 г.

Увеличение загрузки агрегата аммиака АМ-76 с 294,6 тыс.тн до 400 тыс.тн в год.

Снижение потребления энергоресурсов на 17,8%.

Снижение удельного расхода производства на 1 тонну аммиака:

- природного газа на 236 куб.м;

- электроэнергии на 64,5 кВт.ч

19

2

Завершение комплекса работ по энергосбережению на производстве азотной кислоты

утверждена ПСД

2008-

2009 гг.

9 040,0

инвестиционные обязательства инопартнера

сентябрь

2009 г.

Сокращение потерь тепловой энергии на 415800 Гкал в год (4,4 млрд. сум). Выработка электроэнергии 73325 тыс, кВт.ч в год на 7,1 млрд. сум.

Обеспечение стабильной работы агрегата КМА производств аммиачной селитры.

20

3

Модернизация цеха разделения воздуха

требуется разработка ПТЭО

2009 г.

6 000,0

инвестиционные обязательства инопартнера

декабрь

2009 г.

Снижение удельного расхода энергоресурсов на производство азота:

- электроэнергии с 2,237 кВт/куб.м до 0,44 кВт/куб, м;

- свежей воды с 0,1993 куб.м/куб.м до 0,078 куб. м./куб.м

21

4

Модернизация и техническое перевооружение производства карбамида

требуется разработка ПТЭО

2010-

2011 гг.

9 820,0

инвестиционные обязательства инопартнера

ноябрь

2011 г.

Увеличение загрузки производства карбамида с 254,5 тыс. тн до 330,0 тыс. тн.

Снижение удельного расхода на выпуск 1 тн карбамида:

- аммиака на 30 кг;

- пара на 0,3 Гкал;

- электроэнергии на 27 кВт.ч.

ОАО "Аммофос"

16 523,3

22

1

Реконструкция сернокислотного производства

разработано ТЭО

2007-

2008 гг.

7 024,9

Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности -1 900,0 тыс. долл. иностранные кредиты 5 124,9 тыс. долл.

февраль

2008 г.

Производство серной кислоты 400 тыс.тн и технологического пара 270 тыс.Гкал в год (утилизация тепла сжигания серы).

Прирост с 2009 г. производства серной кислоты на 200 тыс.тн и технологического пара -170 тыс.Гкал.

Снижение объема потребления природного газа на 22 млн.куб.м или на 40% от уровня 2005 г.

23

2

Реконструкция производства экстракционной фосфорной кислоты ЭФК-3 (капитально-восстановительный ремонт с элементами модернизации)

разрабаты-

вается ПТЭО

2007 г.

9 200,0

собственные средства 3 000,0 тыс. долл.

инвестиционные обязательства инопартнера 6 200,0 тыс.долл.

ноябрь

2007 г.

Освоение технологии переработки мытого обожженного фосфоритного концентрата 400 тыс.тн в год и производства из него экстракционной фосфорной кислоты.

Снижение энергопотребления производства на 20%.

Производство фосфорных удобрений в 2007-2011 гг.-517,7 тыс.тн в 100% P2O5.

Достижение с 2010 г. проектной мощности - 105 тыс.тн 100% P2O5 в год (в физ. весе супрефос - 224 тыс.тн, аммоний сульфат-фосфат - 143,48 тыс.тн, аммофос - 50 тыс.тн в год).

Экспорт фосфорных удобрений в 2006-2010 гг. -74,2 тыс.тн 100% P2O5.

24

3

Модернизация цехов Аммофос-2 и 3. Организация переработки на имеющихся мощностях основного производства свежеосажденного фосфогипса

не требуется

2007 г,

246,4

собственные средства

ноябрь

2007 г.

Улучшение экологических показателей уменьшение накопления в отвалах отхода производства фосфорных удобрений - фосфогипса на 180,0 тыс.тн в год.

Повторное использование в эквиваленте 64,0 тыс.тн моногидрата серной кислоты в год.

Прирост производства азотных удобрений в составе сложного азотно-фосфорного удобрения супрефоса на 14,0 тыс.тн (100 % п.в.).

25

4

Строительство опытно промышленной установки по производству сульфата аммония из фосфогипса

не требуется

2007 г.

52,0

собственные средства

август

2007 г.

Освоение технологии переработки отхода производства фосфорных удобрений конверсией фосфогипса углеаммонийными солями.

Улучшение экологических показателей - уменьшение накопления в отвалах отхода производства фосфорных удобрений - фосфогипса на 10,0 тыс. тн в год.

Прирост производства сульфат аммония на 3,0 тыс.тн (физ.вес) в год.

ОАО "Самаркандкиме"

7 177,8

26

1

Промышленное освоение нитро кальцийфосфатного удобрения н действующих производственны мощностях (НКФУ)

не требуется

2007 г.

1 534,9

Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности

август

2007 г.

Вовлечение в производство необогащенного фосфоритного сырья КФК (16-18 %P2OS) - 80тыс.тн

Использование азотной кислоты в производств фосфорных удобрений.

Расширение опытно- промышленной установки перевод ее работы в режим промышленно эксплуатации.

27

2

Строительство нового производства нитрокальцийфосфатного удобрения (НКФУ) (расширение производства до 250 тыс. тн в год)

разрабаты-

вается ПТЭО

2007-

2008 гг.

5 642,9

Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности

декабрь

2008 г.

Переработка 200 тыс.тн в год необогащенного фосфоритного сырья КФК (16-18 % P2O5).

Производство НКФУ в 2007-2011 гг. - 123,5 тыс/п 100°/о P2O5.

Достижение с 2009 г. проектной производственной мощности - 34 тыс.тн 100 % P2O5 в год (в физ.вес 250 тыс.тн в год).

Экспорт НКФУ в 2006-2010 гг. - 8,46 тыс.тн 100% P2O5.

ОАО "Кукон суперфосфат заводи"

1 017,6

28

1

Техническое перевооружение производства аммонизированного суперфосфата

не требуется

2007-

2008 гг.

1 017,6

собственные средства 190,6 тыс. долл. Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности 500,0 тыс. долл.

кредиты местных банков

327,0 тыс, долл.

июнь

2008 г.

Освоение переработки мытого сушенного фосконцентрата КФК (18-19% P2O5) в объеме 200 тыс.тн в год.

Внедрение технологии грануляции суперфосфата.

Улучшение товарных свойств продукции.

Производство аммонизированного суперфосфата в 2007-2011 гг. - 133,0 тыс.тн 100% P2O5.

Достижение с 2010 г. проектной производственной мощности - 30 тыс.тн 100 % P2O5 в год (в физ.весе 250 тыс.тн в год).

ОАО "Жиззах пластмасса"

400,0

29

1

Реконструкция существующих производств под производство полиэтиленовых труб диаметром 315-630 мм

не требуется

2007-

2008 гг.

400,0

Фонд развития и поддержки организаций химической промышленности

июнь

2008 г.

Расширение ассортимента выпускаемой готовой продукции. Мощность 3700 тонн.

Дехканабадский завод калийных удобрений

30

1

Строительство Дехканабадского завода калийных удобрений на базе Тюбегатанского месторождения калийных солей

разрабаты-

вается ПТЭО

2007-

2009 гг.

определяется в ТЭО по результатам тендерных торгов

Источники и объемы финансирования будут уточнены по результатам тендерных торгов и определения технологий добычи и переработки калийных руд

2 полу

годие

2009 г.

Создание собственных мощностей по производству калийных удобрений.

Исключение импорта калийных удобрений и повышение экспортного потенциала.

Всего по предприятиям (без учета стоимости строительства Дехкнабадского завода калийных удобрений)

167 963,5

1. Инвестиционные обязательства инопартнеров, принимаемые при реализации госактивов предприятий - 53 560,0 тыс. долларов.

2. Собственные средства предприятий - 65 134,5 тыс. долларов.

3. Средства Фонда реконструкции и развитии РУз - 22 000,0 тыс. долларов

4. Кредиты иностранных банков - 13 614,4 тыс. долларов.

5. Кредиты местных банков  3676,8 тыс. долларов.

6. Средства Фонда развития и поддержки организаций химической промышленности - 9 977,8 тыс. долларов.