язык интерфейса

Законодательство РУз

Законодательство РУз/ Отдельные отрасли экономики/ Промышленность/ Промышленная безопасность ОПО. Техническое регулирование/ Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (Утверждены Приказом начальника "Саноатгеоконтехназорат" от 23.11.2011 г. N 258)

Полный текст документа доступен в платной версии. По вопросам звоните на короткий номер 1172

ПРИЛОЖЕНИЕ

к Приказу начальника "Саноатгеоконтехназорат"

от 23.11.2011 г. N 258



ПРАВИЛА

устройства и безопасной эксплуатации сосудов,

работающих под давлением


Настоящие Правила разработаны в соответствии Законом Республики Узбекистан "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Сборник законодательства Республики Узбекистан, 2006 г., N 39, ст. 386) и постановлением Кабинета Министров Республики Узбекистан от 11 мая 2011 года N 131 "О мерах по дальнейшему совершенствованию структуры Государственной инспекции по надзору за геологическим изучением недр, безопасным ведением работ в промышленности, горном деле и коммунально-бытовом секторе при Кабинете Министров Республики Узбекистан" (Собрание законодательства Республики Узбекистан, 2011 г., N 19, ст. 191) и определяют порядок устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.



ГЛАВА I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


§ 1. Область применения и назначения Правил


1. В настоящих Правилах применяются следующие основные термины и определения:


армированные пластмассы - материал неоднородного строения, состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя;


аттестованная технология сварки - процедура, подтверждающая, что организация обладает техническими, организационными и квалификационными возможностями для выполнения сварочных (наплавочных) работ по применяемым им аттестованным технологиям, а качество выполненных при аттестации контрольных сварных соединений (наплавок) соответствует требованиям, указанным в проектно-конструкторской и нормативной документации на сварные конструкции;


барокамера - сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей;


баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов;


бочка - сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортировки и хранения жидких и других веществ;


вместимость - объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам;


владелец сосуда - организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которого находится сосуд;


давление внутреннее (наружное) - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда;


давление пробное - давление, при котором производится испытание сосуда;


давление рабочее - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса;


давление расчетное - давление, на которое производится расчет на прочность;


давление условное - расчетное давление при температуре 20°С, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры);


допустимая температура стенки максимальная (минимальная) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда;


днище - неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца;


заглушка - объемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки;


змеевик - теплообменное устройство, выполненное в виде изогнутой трубы;


избыточное давление - разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром;


корпус - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ;


композиционный материал (композит) - материал неоднородной структуры, состоящий из нескольких однородных материалов (компонентов);


крышка - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка;


люк - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда;


лейнер - внутренний герметизирующий слой сосуда из армированных пластмасс, который может нести часть нагрузки;


металлопластиковые сосуды - многослойные сосуды, в которых внутренний слой (оболочка) выполнен из металла; остальные слои выполнены из армированных пластмасс. Внутренний слой несет часть нагрузки;


многокамерный сосуд - сосуд, имеющий две или более рабочие полости, используемые при различных или одинаковых условиях (давление, температура, среда);


неметаллические сосуды - сосуды, выполненные из однородных или композиционных неметаллических материалов;


наполнитель - материал, армирующий пластмассу. В качестве армирующего материала могут использоваться волокна, тканые и нетканые материалы;


нормативная техническая документация (НТД) - правила, отраслевые и государственные стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию технических устройств;


обечайка - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов;


окно смотровое - устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой;


однородный материал - материал, состоящий из одного вещества, сплава или твердого раствора, например: стекло, сталь, керамика и т.п.;


образец-свидетель - образец, изготовленный из того же материала и по той же технологии, что и сосуд, используемый для определения состояния материала в процессе эксплуатации;


остаточный ресурс - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние;


опора - устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию;


опора седловая - опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки;


разрешенное давление сосуда (элемента) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования;


реконструкция - изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например, устройство дополнительных элементов и другие вызывающие изменения параметров работы сосуда;


резервуар - стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ;


рубашка сосуда - теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем;


расчетный срок службы сосуда - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию;


расчетный ресурс сосуда (элемента) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния;


срок службы сосуда - продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние;


соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями;


сосуд - герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера;


сосуд передвижной - сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения;


сосуд стационарный - постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте;


связующий - материал, обеспечивающий монолитность композита;


стыковые сварные соединения - соединения, в которых свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают шов и зону термического влияния;


ремонт - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния;


температура рабочей среды (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса;


температура стенки расчетная - температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда;


техническое диагностирование - определение технического состояния объекта. Задачи технического диагностирования - контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния;


техническая диагностика - теория, методы и средства определения технического состояния объекта;


цистерна - передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный для транспортировки и хранения газообразных, жидких и других веществ;


штуцер - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.;


элемент сосуда - сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда;


экспертное техническое диагностирование - техническое диагностирование сосуда, выполняемое по истечении расчетного срока службы сосуда или расчетного ресурса безопасной работы, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, в целях определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации;


самораспространяющийся высокотемпературный синтез - физико-химический процесс синтеза материалов (порошков, изделий, покрытий и др.), основанный на экзотермическом взаимодействии двух или нескольких компонентов, протекающий в режиме горения. Процесс протекает в тонком слое смеси исходных реагентов после локального инициирования реакции и самопроизвольно распространяется по всей системе, благодаря тепло- и массопередаче от горячих продуктов к ненагретым исходным веществам.


2. Настоящие "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (далее по тексту - Правила) обязательны для исполнения министерствами, ведомствами и организациями, а также индивидуальными предпринимателями, осуществляющими деятельность, связанную с сосудами, работающими под давлением.


3. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер (далее - сосуды), работающих под избыточным давлением.


4. Настоящие Правила распространяются:

на сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115°С или других нетоксичных, не взрывопожароопасных жидкостей при температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МРа (0,7 kgf/кв. cm);

на сосуды, работающие под давлением пара, газа или токсичных взрывопожароопасных жидкостей свыше 0,07 МРа (0,7 kgf/кв. cm);

на баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МРа (0,7 kgf/кв. cm);

на цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°С превышает давление 0,07 МРа (0,7 kgf/кв. cm);

на цистерны и сосуды для транспортировки или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МРа (0,7 kgf/кв. cm) создается периодически для их опорожнения;

на барокамеры.


5. Настоящие Правила не распространяются:

на сосуды вместимостью не более 0,025 куб. m (25 1) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 mm, рассматриваются как один сосуд;

на сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб. m (25 1), у которых произведение давления в МРа (kgf/кв. cm) на вместимость в куб. m (литрах) не превышает 0,02 (200);

на сосуды атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой;

на сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;

на сосуды, работающие под вакуумом;

на сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кроме драг);

на сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;

на газобаллонное оборудование, устанавливаемое на автотранспортных средствах;

на воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;

на сосуды специального назначения военного ведомства;

на приборы парового и водяного отопления;

на трубчатые печи;

на сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 mm без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 mm;

на части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров).


6. Требования к конструкциям сосудов изложены в приложении 3.


7. Материалы сосудов должны соответствовать указанным в приложении 4.



§ 2. Расчеты на прочность сосудов и их элементов


8. Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических и знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом данных нагрузок.


9. При отсутствии нормативного метода, расчет на прочность должен выполняться по методике, согласованной со специализированной организацией.



ГЛАВА II. РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ,

НАЛАДКА И РЕМОНТ СОСУДОВ


§ 1. Общие требования


10. Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции сосуда, проводятся в порядке, установленном законодательством.


11. Допуски и отклонения на геометрические размеры сосудов указаны в приложении 5.



§ 2. Сварка


12. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции сосудов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями приложения 7 настоящих Правил. Технология сварки при изготовлении, монтажа и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.


13. Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.


14. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД.


15. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (монтажном или ремонтном участке) к сварке сосудов, работающих под давлением, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливают в соответствующих НТД.


16. Все сварные швы сосудов подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего сварку этих швов. Система маркировки указывается в производственно-технологической документации (далее по тексту - ПТД).


17. Остальные требования к сборочным и сварочным работам указаны в приложении 7.


18. Требования к термической обработке сосудов приведены в приложении 8.


19. Требования к контролю сварных соединений сосудов приведены в приложении 9.

Сосуд признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НТД на изделие и сварку.


20. Порядок проведения гидравлических (пневматических) испытаний сосудов изложен в приложении 10.


21. Порядок оценки качества сварных соединений изложен в приложении 11.


22. Порядок исправления дефектов изложен в приложении 12.


23. Требования к документации и маркировке сосудов приведены в приложении 13.


24. Требования к арматуре, контрольно-измерительным приборам, предохранительным устройствам приведены в приложении 14.



ГЛАВА III. ТРЕБОВАНИЯ К УСТАНОВКЕ, РЕГИСТРАЦИИ,

ТЕХНИЧЕСКОМУ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ СОСУДОВ,

РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ


§ 1. Установка сосудов


25. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.


26. Допускается установка сосудов:

в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от здания капитальной стеной;

в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми правилами безопасности;

с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.


27. Разрешается установка регистрируемых в органах Государственной инспекции "Саноатгеоконтехназорат" сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, и также в примыкающих к ним помещениях.


28. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.


29. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.



§ 2. Техническое освидетельствование


30. Сосуды, на которые распространяются действия настоящих Правил, должны подвергается техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.


31. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены изготовителем и указаны в руководстве по эксплуатации.


32. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть произведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов" и выполнены требования пункта 26 приложения 14 настоящих Правил. Данное решение записывается в паспорт сосуда.



ГЛАВА IV. ПОРЯДОК ПРИМЕНЕНИЯ

СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ


33. Испытательное оборудование должно проходить метрологическую аттестацию и иметь сертификаты на испытательные стенды согласно O`z DSt 8.017:2005.



ГЛАВА V. ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СОСУДОВ


§ 1. Содержание и обслуживание сосудов


34. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов оформляется приказом по организации или распоряжением по цеху.


35. Организацией разрабатывается и утверждается в порядке, установленном законодательством, Инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Для сосудов (автоклавов) с быстро съемными крышками в указанной инструкции необходимо отразить порядок хранения и применения ключа-марки. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.

Схемы включения сосудов вывешиваются на рабочих местах.



§ 2. Аварийная остановка сосудов


36. Сосуд следует немедленно остановить в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:

если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

при выявлении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;

при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом:

при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением.

Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу должен быть указан в инструкции.


37. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.


38. Порядок ремонта сосудов указан в приложении 15.



ГЛАВА VI. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ

СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ


39. Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей, должны быть рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50°С.

Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей должны быть рассчитаны на давление, при котором должно производиться их опорожнение.

Расчет цистерн должен быть выполнен с учетом напряжений, вызванных динамической нагрузкой при их транспортировке.


40. Цистерны, наполняемые жидким аммиаком температурой, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25°С, могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.

Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.


41. Остальные требования к цистернам и бочкам изложены в приложении 16.



ГЛАВА VII. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

К БАЛЛОНАМ


§ 1. Общие требования


42. Баллоны должны иметь вентили, плотно ввернутые в отверстия горловины или в расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.


43. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью более 100 литров должны быть снабжены паспортом по форме приложения 3.


44. На баллоны вместимостью более 100 литров должны устанавливаться предохранительные клапаны. При групповой установке баллонов допускается установка предохранительного клапана на всю группу баллонов.


45. Остальные требования к баллонам изложены в приложении 17.



§ 2. Освидетельствование баллонов


46. Требования к освидетельствованию баллонов изложены в приложении 18.



§ 3. Эксплуатация баллонов


47. Эксплуатация, хранение и транспортировка баллонов должны производиться в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке.


48. Баллоны с газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе в специально отведенных местах, где они должны быть защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.


49. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 m от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 m от источников тепла с открытым огнем.


50. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МРа (0,5 kgf/кв. cm).


51. Остальные требования по эксплуатации баллонов изложены в приложении 19.



ГЛАВА VIII. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ


52. Настоящие Правила согласованы с Министерством внутренних дел Республики Узбекистан, Центральным Советом профсоюза работников топливно-энергетического комплекса, химической промышленности и геологии Узбекистана, Агентством по стандартизации, метрологии и сертификации "Узстандарт" и Государственно-акционерной компанией "Узкимёсаноат".






ПРИЛОЖЕНИЕ 1

к Правилам



ТРЕБОВАНИЯ

к материалам сосудов

      

      

1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.


2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 5.


3. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного воздуха для данного района по КМК 2.01.01 в случае, если температура стенки находящегося под давлением сосуда может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.


4. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий.

Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией по сварке.


5. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по стандартам или техническим условиям, при условии контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им дефектоскопией.

Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание. Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в НТД на трубы. Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им равноценным).


6. Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается стандартами или техническими условиями на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со специализированной организацией. Биметаллические листы толщиной более 25 mm, предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МРа (40 kgf/кв. cm), должны подвергаться полному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другими равноценными методами.


7. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 mm, предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МРа (100 kgf/кв. cm), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать классу 1 по ГОСТ 22727.


8. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МРа (63 kgf/кв. cm) и имеющие один из габаритных размеров более 200 mm и толщину более 50 mm, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.

Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны соответствовать НТД.


9. Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НТД.


10. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.


11. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено НТД.


12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску.


13. Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка механических свойств отливок проводится после термообработки.


14. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении свойств) в рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть указана в паспорте на сосуд.


15. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации. Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются со специализированной организацией.


16. Материалы наполнителя и связующего, применяемые для изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.


17. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически обработанными.


18. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки, регламентируется нормативно-технической документацией.






ПРИЛОЖЕНИЕ 2

к Правилам



(Образец)



ПАСПОРТ

сосуда, работающего под давлением


При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается паспорт



Содержание паспорта

      

      

     

Наименование раздела (таблицы)

и приложения

      

   

Количество

листов

    

Удостоверение о качестве изготовления сосуда



Техническая характеристика и параметры



Сведения об основных частях сосуда



Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях



Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности



Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда



Карта измерений корпуса сосуда



Результаты испытаний и исследований сварных соединений



Данные о неразрушающем контроле сварных соединений



Данные о других испытаниях и исследованиях



Данные о термообработке



Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании



Сведения о местонахождении сосуда



Сведения об установленной арматуре



Другие данные об установке сосуда



Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры



Регистрации сосуда



Приложения



Чертежи сосуда с указанием основных размеров



Расчет на прочность сосуда



Руководство по эксплуатации



Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда



       

     

Удостоверение о качестве изготовления сосуда

       




(наименование сосуда)

  


заводской N


,

изделие N



изготовлен










(дата изготовления)

        




(наименование и адрес изготовителя)

       

       

1. Техническая характеристика и параметры

      

    

Наименование частей сосуда





Рабочее давление, МРа (kgf/кв. cm)





Расчетное давление, МРа (kgf/кв. cm)





Пробное давление испытания, МРа (kgf/кв. cm)


гидравлического





пневматического





Рабочая температура среды, °С





Расчетная температура стенки, °С





Минимально допустимая отрицательная температура стенки, °С





Наименование рабочей среды





Характеристика рабочей среды


Класс опасности





Взрывоопасность





Пожароопасность





Прибавка для компенсации коррозии (эрозии), mm





Вместимость, куб. m





Масса пустого сосуда*, kg





Максимальная масса заливаемой среды*, kg





Расчетный срок службы сосуда, лет





        

         

      

     

*) Для сосудов со сжиженными газами.



2. Сведения об основных частях сосуда

    

    

    

Наименование частей сосуда (обечайка, днище, решетка, трубы, рубашка),

N позиции

     

    

Количество,

шт.

     

      

Размеры, mm

    

    

Основной

металл

    

     

Данные о сварке

(пайке)

   

     

диаметр (внутренний

или наружный)

    

    

толщина

стенки

      

   

длина

(высота)

    

   

марка

   

     

ГОСТ (ТУ)

       

    

способ выполнения соединения (сварка,

пайка)

     

    

вид

сварки

(пайки)

     

    

электроды, сварочная проволока, припой

(тип, марка, ГОСТ или ТУ)

       

     

1

    


2



3



4


    

5



6



7



8



9


    

10

  

    

   

3. Данные о штуцерах, фланцах, крышках

и крепежных изделиях

   

     

    

Наименование

   

     

Количество,

шт.

    

    

Размеры (mm) и номер

позиции по чертежу

     

    

Материал

       

  

Марка

   

  

ГОСТ

(ТУ)

   

   

1    



2


    

3

     


4


  

5

    

      

   

4. Данные о предохранительных устройствах,

основной арматуре, контрольно-измерительных

приборах, приборах безопасности

      

     

   

Наименование

     

   

Количество,

шт.

   

  

Место

установки

   

   

Условный

проход,

mm

   

     

Условное

давление,

МРа

(kgf/кв. cm)

   

   

Материал

корпуса

    

    

Марка

  

   

ГОСТ

   

     

1

    


2


     

3

    

   

4

    


5



6


     

7

      

  

   

5. Данные об основных материалах,

применяемых при изготовлении сосуда

    

   

Начало таблицы

       

     

N позиции

по чертежу

    

   

Наименование

элемента

      

    

Материал

  

     

марка

     

   

стандарт

(ТУ)

      

     

номер

плавки

(партии)

      

   

номер и дата

сертификата

(протокола)

     

      

1

     


2


  

3

    

   

4

    


5


   

6

     

    

   

Продолжение таблицы

    

Данные механических, испытаний по сертификату

или протоколу заводских испытаний

    

       

При Т = 20°С

    

     

При Т< 0°С

     

  

предел

текучести

и Re, МРа

(kgf/кв. cm)

    

      

временное сопротивление (предел прочности) Мра (kgf/кв. cm)

    

     

относительное удлинение А5,%

    

     

относительное сужение Ψ, N

  

     

Ударная вязкость

   

     

ударная вязкость J/кв. cm (kgf-m/кв. cm)

    

   

температура,

°C

     

    

тип

образца

   

    

до старения, J/кв. cm (kgf-m/кв. cm)

     

     

после старения J/кв. cm (kgf-m/кв. cm)

     

   

тип

образца

  

     

7     



8



9



10


     

11

      


12



13



14



15


    

16

    

    

     

Окончание таблицы

     

Дополнительные данные

(ультразвуковой контроль,

испытания на твердость,

состояние исходной

термообработки и др.)

    

   

Химический состав по сертификату

или протоколу заводских исследований

    

    

С

    


Mn



Si



Сг



Ni


   

Mo

    


Сu



Ti



V



S


   

Р

  

    

прочие

элементы

     

     

17

     

      

18

    


19



20



21



22


    

23

      


24



25



26



27


   

28

    

      

29

      

        

       

Примечание. При отсутствии документов, характеризующих материал, необходимо характеристики определить экспериментально в ходе механических испытаний и испытаний на химический состав, или сведения о результатах механических испытаний указываются из сертификатов изготовителя металлопродукции, а в случае отсутствия сертификатов - из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.

Для сосудов, закупленных за границей, приводятся выписки из сертификатов фирм-изготовителей металлопродукции и указываются отечественные аналоги иностранных марок сталей.



6. Карта измерений корпуса сосуда

      

     

Левая часть таблицы

       

    

Наименование

элемента

    

   

Номер

эскиза

    

    

Номер

сечения

      

     

Диаметр, mm

    

  

номинальный

наружный или

внутренний

      

      

Отклонение

    

  

допускаемое

    

    

измеренное

    

   

1

      


2



3


     

4

     


5


    

6

   

     

     

Правая часть таблицы

    

  

Овальность,

%

   

    

Отклонение

от прямолинейности, mm

   

     

Смещение кромок сварных

стыковых соединений, mm

     

   

допускаемая

  

измеренная


допускаемое


    

измеренное

   

   

кольцевых


    

продольных

       


допускаемое

  

    

измерение

  

   

допускаемое

   

   

измерение

     

   

7

    


8



9



10


    

11

   


12



13


    

14

        

     

     

7. Результаты испытаний и исследований

сварных соединений

     

   

Начало таблицы

      

   

Наименование элемента

и номер чертежа (эскиза)

с указанием соединения,

для которого изготовлялись

контрольные соединения

         

    

Документ

о проведении испытаний

(номер и дата)

   

     

1

      

     

2

    

     

    

Продолжение таблицы

     

Механические испытания

    

    

Сварное соединение

    

    

Металл шва

     

   

Зона термического

влияния (околошовная зона)

    

    

Оценка

    

  

Временное

сопротивление

Rm, MPa

kgf/кв. cm)

       

   

ударная вязкость

    

     

диаметр

правки

и угол

изгиба

    

   

временное сопротивление Rm, MPa kgf/кв. cm)

    

    

относительное

удлинение,

А5,%

   

      

твердость,

НВ

    

    

ударная вязкость

   

    

твердость,

НВ

   

    

величина,

J/кв. cm kgfm/кв. cm)

     

   

температура,

°С

     

    

тип

образца

    

    

величина, J/кв. cm (kgf-m/кв. cm)

   

    

темпе-

ратура,

°С

    

   

тип

образца

    

    

3

   


4



5



6


     

7

  


8



9



10



11


    

12

     


13



14


  

15

   

   

    

Окончание таблицы

    

Металлографические исследования

    

     

Клеймо

сварщика

  

     

Номер и дата

документа макро-

или микроисследования

      

  

Оценка

   

    

16

    

   

17

   

    

18

   

      

     

8. Данные о неразрушающем контроле

сварных соединений

      

     

  

Обозначение

сварного шва

   

   

Номер и дата

документа

о проведении

контроля

     

      

Метод

контроля

      

   

Объем

контроля,

%

    

Описание

дефектов

     

       

Оценка

    

    

1

      


2


  

3

    


4



5


   

6

   

   

      

9. Данные о других испытаниях и исследованиях

           

10. Данные о термообработке

      

      

      

Наименование

элемента

    

     

Номер

и дата

документа

  

    

Вид

термо-

обработки

   

      

Температура

термо-

обработки,

°С

   

     

Скорость, °C/h

      

     

Продолжи-

тельность

    

   

Способ

охлаждения

выдержки, h

     

     

нагрева

    

   

охлаждения

      

     

1

      


2



3



4


     

5

    


6



7


      

8

      

   

     

11. Данные о гидравлическом

(пневматическом) испытании

     

     

Сосуд успешно прошел следующие испытания

   

     

Вид и условия испытания

    

   

Испытываемая

часть сосуда

     

Гидравлическое испытание


Пробное давление, МРа (kgf/кв. cm)






Испытательная среда






Температура испытательной среды, °С






Продолжительность выдержки, h (min)






Пневматическое испытание


Пробное давление, МРа (kgf/кв. cm)






Продолжительность выдержки, h (min)






Положение сосуд при испытании*


горизон-

тальное

      


верти-

кальное

    



  

   




     

*) В нужной графе указать "Да".

     

       

12. Сведения о местонахождении сосуда

        

     

    

Наименование

предприятия-владельца

    

   

Местонахождение

сосуда

     

     

Дата

установки

    

   

1

    

    

2

     

      

3

     

     

     

13. Сведения об установленной арматуре

       

     

     

Дата

     

    

Наименование

    

    

Количество,

шт.

   

   

Условный

проход, mm

     

   

Условное

давление,

МРа (kgf/кв. cm)

    

     

Материал

(марка, ГОСТ

или ТУ)

    

    

Место

установки

   

     

Подпись лица,

ответственного

за исправное состояние

и безопасное действие

сосуда

   

    

1

      


2



3



4


     

5

      


6



7


    

8

   

         

         

14. Другие данные об установке сосуда

       

     

а) коррозионность среды


        

б) противокоррозионное покрытие


         

в) тепловая изоляция


        

г) футеровка


        

д) схема подключения сосуда в установку (линию)


      

    

15. Сведения о замене и ремонте основных

элементов сосуда и арматуры

      

     

     

Освидетельствование

    

    

Разрешенное давление,

МРа (kgf/кв. cm)

   

   

Срок следующего

освидетельствования

      

    

дата

     

   

результаты

       

  

1

  

    

2

  

   

3

  

    

4

  

       

       

Примечание.

К паспорту должны быть приложены:

чертежи сосуда с указанием основных размеров;

расчет на прочность;

руководство по эксплуатации, включая регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

При необходимости могут быть дополнительно приложены другие документы (например, сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.п.).



I. Инструкция о порядке оформления

и заполнения паспорта

    

§ 1. Общие положения


1. Паспорт сосуда должен быть издан типографским способом. Формат паспорта 210 х 297 mm. Обложка паспорта - жесткая. Листы паспорта должны быть выполнены на плотной бумаге одного качества.


2. Разделы (таблицы) паспорта должны заполняться черными чернилами (тушью или пастой) чертежным шрифтом с высотой букв и цифр не менее 3,5 mm или машинописным способом. Надписи и знаки должны быть четкими и понятными.


3. Изложение содержания разделов (таблиц) паспорта должно быть кратким и четким, исключающим возможность различного толкования.


4. Обозначения, определения и термины должны соответствовать установленным в нормативной документации, а при их отсутствии - общепринятым в научно-технической литературе.


5. Единицы измерения физических величин следует указывать в системе "SI" и (или) в единицах, допускаемых к применению в соответствии с O`zDSt 8.012:2005.


6. Опечатки-описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта, разрешается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской с нанесением на этом месте исправленного текста (графики). Повреждение листов, помарки или следы не полностью удаленного текста (графики) не допускаются. Правомочность (законность) исправления следует подтвердить надписью "Исправленному верить", заверенной печатью.


7. В тексте не допускаются сокращения слов, за исключением установленных правилами орфографии или нормативно-технической документацией.

Перед отрицательными значениями величин следует писать слово "минус". Не допускается проставлять математический знак (например, "+", "-", ", "=" и др.) без цифры, а также математический знак минус ("-") перед отрицательным значением величины.


8. Все строки и графы разделов (таблиц) должны быть заполнены.

Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов.

Если в строках или графах разделов (таблиц) не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк.


9. Раздел "Удостоверение о качестве изготовления сосуда", разделы 1 - 12 и приложения заполняются изготовителем сосуда, а разделы 13 - 19 - владельцем сосуда.



II. Порядок заполнения разделов паспорта


§ 1. Раздел "Содержание паспорта"


10. Раздел заполняется после составления и формирования паспорта.


11. В графе "Наименование раздела (таблицы) и приложения" перечисляются все разделы паспорта, содержащие сведения о данной конструкции, а также прилагаемые к паспорту документы.


12. В графе "Количество листов" указывается общее число листов документа данного наименования. При отсутствии отдельных разделов для конкретного сосуда в данной графе делается запись "Отсутствует".



§ 2. Раздел "Удостоверение о качестве

изготовления сосуда"


13. В строке "заводской N " следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя.



§ 3. Раздел "1. Техническая характеристика

и параметры"


14. В графах заголовка таблицы "Наименование частей сосуда" следует указывать наименование герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное пространство и т.д.


15. В строке "Рабочее давление" указывается рабочее давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже), или условное давление для стандартных сосудов. В случае, когда указывается условное давление, необходимо дать сведения о пределах применения сосуда в зависимости от давления и температуры.


16. В строке "Расчетное давление" указывается расчетное давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).


17. В строке "Пробное давление" указывается давление, при котором проводилось гидравлическое (пневматическое) испытание сосуда. При замене гидравлического (пневматического) испытания другим видом испытания в этой строке делается запись: "См. раздел 9".


18. В строках "Рабочая температура среды" и "Расчетная температура стенки" указывается температура, приведенная в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).


19. В строке "Минимально допустимая отрицательная температура стенки" для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, следует указывать одну из температур:

абсолютную минимальную температуру наружного воздуха района установки сосуда, если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением;

отрицательную температуру стенки сосуда, находящегося под давлением, если она ниже абсолютно минимальной температуры наружного воздуха района установки сосуда;

среднюю температуру наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района установки сосуда, если температура стенки всегда положительная, когда сосуд находится под давлением.

Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка "Минимально допустимая отрицательная температура стенки" не заполняется.


20. Строка "Наименование рабочей среды" заполняется в соответствии с конструкторской документацией (чертежом общего вида или сборочным чертежом), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.


21. В строке "Характеристика рабочей среды" следует указывать класс опасности по ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность ("Да" или "Нет"), пожароопасность ("Да" или "Нет") среды.


22. Строка "Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)" заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.


23. В строке "Вместимость" указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) сосуда. Вместимость указывается при необходимости, например, для емкостей, реакторов.


24. В строках "Масса пустого сосуда" и "Максимальная масса заливаемой среды" указываются сведения только для сосудов со сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием или другим надежным способом контроля.


25. В строке "Расчетный срок службы сосуда" указывается расчетный (назначенный) срок службы сосуда согласно сведениям организации - проектировщика сосуда.



§ 4. Раздел "2. Сведения об основных частях сосуда"


26. Графа "Наименование частей сосуда" заполняется по сборочному чертежу.


27. В графе "Количество" указывается общее число однотипных частей сосуда.


28. В графе "Размеры" указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей сосуда после изготовления.


29. В графе "Основной металл" указываются марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав металла.


30. В графе "Данные о сварке (пайке)" указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.), марка и стандарт (ТУ) присадочных материалов.



§ 5. Раздел "3. Данные о штуцерах, фланцах,

крышках и крепежных изделиях"


31. В графе "Наименование" указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепок), а также обозначение фланца и крышки сосуда.


32. В графе "Количество" указывается общее число однотипных деталей.


33. В графе "Размеры" следует указывать:

для патрубка - наружный диаметр и толщину стенки;

для фланца - номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта;

для крышки - номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта, или наружный диаметр и толщину;

для укрепляющего кольца - наружный диаметр и толщину или номер по спецификации;

для прокладки - наружный диаметр и толщину или номер по спецификации, или номер стандарта;

для крепежа - номинальный диаметр резьбы.


34. В графе "Материал" указываются марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования.



§ 6. Раздел "4. Данные о предохранительных устройствах,

основной арматуре, контрольно-измерительных приборах,

приборах безопасности"


35. Раздел заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись "В объем поставки не входит".


36. В графе "Наименование" указываются:

для предохранительного клапана - наименование или условное обозначение по паспорту:

для мембранного предохранительного устройства - наименование или тип по паспорту;

для запорной и запорно-регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т.п. - наименование или условное обозначение по нормативной документации (ТУ).

При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.


37. В графе "Количество" указываются общее число устройств, арматуры, приборов одного типа.


38. В графе "Место установки" указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливаются устройство, арматура или приборы.


39. В графе "Условный проход" для мембранных предохранительных устройств указывается условный диаметр мембраны.


40. В графе "Условное давление" для мембранных предохранительных устройств указываются минимальное и максимальное давление срабатывания.


41. В графе "Материал корпуса" указываются марка стали и номер стандарта на химический состав и технические требования.



§ 7. Раздел "5. Данные об основных материалах,

применяемых при изготовлении сосуда"


42. В графе "Наименование элемента" указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т.д.).


43. В графе "Материал" указываются марка материала, номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя сосуда.


44. В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а в случае отсутствия сертификатов - данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.



§ 8. Раздел "6. Карта измерений корпуса сосуда"


45. В графе "Наименование элемента" указываются элементы сосуда, на которых проводятся соответствующие измерения согласно требованиям нормативно-технической документации.


46. В графе "Номер эскиза" указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза N 1.


47. В графе "Номер сечения" указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемому эскизу.


48. В графе "Диаметр" указываются:

номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу общего вида или сборочному чертежу;

допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям нормативно-технической документации;

фактические отклонения диаметра, измеренные в трех сечениях (по торцам, на расстоянии не более 100 mm от торца, и в середине элемента).


49. В графах "Овальность" и "Отклонение от прямолинейности" указываются:

фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.


50. Число сечений, в которых проводится замер данных параметров, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов внешнего осмотра сосуда.



§ 9. Раздел "7. Результаты испытаний

и исследований сварных соединений"


51. В графе "Наименование элемента..." указывается наименование детали или сборочной единицы с номерами (обозначениями) сварных швов одного типа, для которых изготовляется контрольное сварное соединение.

Наименование детали или сборочной единицы с указанием номера (обозначения) сварного шва должно соответствовать схеме контроля сварных швов, входящей в состав проекта сосуда, или эскизу, прилагаемому изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта, на котором указаны тип сварных швов, их число и расположение. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза N 2.


52. В графе "Документ о проведении испытания" указываются наименование, номер и дата документа о проведении испытания.


53. В графе "Механические испытания" для сварного соединения указываются:

временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при температуре 20°С;

величина ударной вязкости, температура испытания и тип образца;

диаметр оправки и угол загиба при испытании на изгиб при температуре 20°С.

Графа "Механические испытания" для металла шва и зоны термического влияния заполняются в случаях, оговоренных в технической документации.

В графе "Механические испытания" для металла шва указываются:

временное сопротивление (предел прочности) при температуре 20°С;

относительное удлинение при разрыве;

твердость.

В графе "Механические испытания" для зоны термического влияния (околошовная зона), в которой проявляется температурно-деформационное влияние сварки, указываются величина ударной вязкости, температура испытания, тип образца и твердость по Бринеллю.

В графе "Оценка" указываются оценка результатов механических испытаний и ссылка: нормативно-технический документ (например, "Соответствует правилам Государственной инспекции "Саноатгеоконтехназорат").


54. В графе "Металлографические исследования" указываются:

номер и дата документа о проведении макро- и микроисследования;

оценка результатов металлографических исследований и ссылка на нормативно-технический документ (например, "Соответствует правилам Государственной инспекции "Саноатгеоконтехназорат").


55. В графе "Клеймо сварщика" указываются клеймо сварщика, выполнявшего сварные швы элемента и контрольные сварные соединения.

Если сварные швы элемента выполнялись несколькими сварщиками, то следует указать на всех этих сварщиков.



§ 10. Раздел "8. Данные о неразрушающем

контроле сварных соединений"


56. В графе "Обозначение сварного шва" указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов, входящей в состав проекта или эскизом, прилагаемым изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза N 3. Допускается в данной графе указывать наименование сварного узла (например, "корпус", "рубашка", "распредкамера" и т.д.) и соединителя (например, "шов: обечайка + обечайка"; "поперечный шов"; "фланец + днище" и т.д.).


57. В графе "Номер и дата документа о проведении контроля" указываются номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.


58. В графе "Метод контроля" указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой).


59. В графе "Объем контроля" указывается объем проведенного контроля.


60. В графе величина "Описание дефектов" указываются выявленные дефекты (характер, число и величина дефектов) или делается запись "Без дефектов".


61. В графе "Оценка" указываются оценка результата контроля и ссылка на технический документ (например, "Соответствует правилам Государственной инспекции "Саноатгеоконтехназорат").



§ 11. Раздел "9. Данные о других испытаниях

и исследованиях"


62. В разделе указываются методы испытаний и исследований, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование и др.).



§ 12. Раздел "10. Данные о термообработке"


63. В графе "Наименование элемента" указываются наименование сборочной единицы, детали или элемента, которые подвергались термообработке.


64. В графе "Номер и дата документа" указываются номер и дата документа (протокола акта) о проведении термообработки.


65. Раздел может быть заменен диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.



§ 13. Раздел "11. Данные о гидравлическом

(пневматическом) испытании"


66. Раздел заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на предприятии-изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).


67. В графе "Испытываемая часть сосуда" указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т.п.), подвергаемое испытанию.


68. В графе "Испытательная среда" указывается "Вода" или, если используется другая жидкость, ее наименование.


69. В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в соответствующей графе указать "Да".



§ 14. Разделы 13-19


72. Разделы 13 - 19 заполняются владельцем сосуда.


73. Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела 17 не менее двух страниц, а для раздела 18 - не менее 10 страниц.



§ 15. Приложения


74. Чертежи сосуда должны давать возможность проверки расчетом принятых размеров и контроля соответствия сосуда требованиям конструкторской документации.


75. Расчет на прочность должен быть выполнен для элементов, работающих под давление расчет на прочность элементов, принятых по стандартам, в которых указаны условия эксплуатации (давление, температура), допускается не прилагать, и в этом случае следует сделать ссылку на соответствующий стандарт. Расчет на малоцикловую усталость выполняется при числе циклов нагружения более 103.


76. Руководство по эксплуатации составляется разработчиком сосуда и должна включать регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда, устанавливаемого на открытой площадке или в неотапливаемом помещении.

     

       

Пример.

    

Эскиз N 1 к разделу "6. Карта измерений корпуса сосуда".

    


   

      

Эскиз N 2 к разделу "7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений".



    

         

1 - обечайка серединная, контрольная пластина N ___

      

     

Эскиз N 3 к разделу "8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений".



    

  

Примечание. Все участки сварных швов, подвергаемых контролю, в том числе места пересечение швов, должны быть обозначены на схеме.






ПРИЛОЖЕНИЕ 3

к Правилам



ТРЕБОВАНИЯ

к конструкции сосудов


§ 1. Общие требования


1. Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.


2. Для каждого сосуда устанавливается и указывается в паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.


3. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.

При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве по эксплуатации сосуда.


4. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями Правил, разработчиком проекта сосуда в руководстве по эксплуатации указываются методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. В случае отсутствия в руководстве таких указаний методика, периодичность и объем контроля определяются специализированной организацией.


5. Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.


6. Сосуды должны иметь штуцера для наполнения и слива воды, а также для удаления воздуха при гидравлическом испытании.


7. На каждом сосуде должны быть предусмотрены вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием; при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное для обслуживающего персонала место.


8. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое положение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание.


9. Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры.


10. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть резьбовое контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.

Данное требование распространяется также и на привариваемые снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы.

Наружные глухие элементы (например, накладки), не работающие под давлением, должны иметь дренажные отверстия в самых низких местах.


11. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны быть выполнены в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" (ПУЭ).



§ 2. Люки, лючки, крышки


12. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортировки и хранения криогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, но не вызывающие коррозии и накипи, допускается изготавливать без люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнения требования п. 4 настоящего приложения.


13. Сосуды с внутренним диаметром более 800 mm должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 mm и менее - лючки.


14. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 mm. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325 x 400 mm.

Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 mm.


15. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания. Требования к устройству, расположению и обслуживанию смотровых окон в барокамерах определяются проектной организацией и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации завода-изготовителя.


16. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.


17. Крышки массой более 20 kg должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.


18. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.


19. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее, чем указанные для люков в п. 14 настоящего приложения, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.



§ 3. Днища сосудов


20. В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные.


21. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией.


22. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:

высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра;

внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;

внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.


23. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом:

внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего диаметра сосуда;

сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.


24. В сварных выпуклых днищах, за исключением полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.

Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.


25. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45°. Центральный угол конического днища может быть увеличен до 60° по заключению специализированной организации по аппаратостроению.


26. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.


27. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины s стенки отбортованного элемента должно быть не менее указанного в таблице 1.

    

        

ТАБЛИЦА 1



     

Толщина стенки

отбортованного элемента s, mm

       

    

Расстояние до отбортованной

кромки l, mm, не менее

    

До 5


15

Свыше 5 до 10


2s + 5

Свыше 10 до 20


s + 15

Свыше 20 до 150


s/2 + 25

Свыше 150


100


        

§ 4. Сварные швы и их расположение


28. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.

Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п.


29. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных соединениях допускается в случаях, предусмотренных НТД.


30. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и технических условий.


31. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 mm между осями швов.

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МРа (16 kgf/кв. cm) и температуре стенки не выше 400°С, с номинальной толщиной стенки не более 30 mm при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%.


32. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.


33. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 mm.

Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей (приложение 5), подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 mm.


34. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 л х D, а при наличии подкладного листа - не более 0,5 л х D, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией. Перекрытие мест пересечения швов не допускается.


35. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20°.

Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 mm, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее расчетной величины.



§ 5. Расположение отверстий в стенках сосудов


36. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если номинальный диаметр отверстий не более 150 mm;

на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100% проверки сварных швов днищ радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.


37. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D - наружный диаметр днища).






ПРИЛОЖЕНИЕ 4

к Правилам



ПЕРЕЧЕНЬ

материалов, используемых для изготовления

сосудов, работающих под давлением



ТАБЛИЦА 2



        

Марка стали,

обозначение

стандарта или

технических

условий

     

   

Технические

требования

     

    

Рабочие условия

     

    

Виды

испытания

и требования

       

    

Примечания,

данные

в конце

таблицы

      

    

температура

стенки,

°С

    

давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

        

     

1

      


2


     

3

   


4



5


     

6

      

Ст3сп, Ст3пс,

Ст3кп2

ГОСТ 380

ГОСТ 14637


ГОСТ 14637


От 10

до 200


1,6(16)

ГОСТ 14637


п. 1

Ст3сп, Ст3пс, Ст3гпс категорий 3, 4, 5 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 380

ГОСТ 14637


ГОСТ 14637

ТУ 14-1-3023*

группы 1, 2


От -0

до 425

5(50)

ГОСТ 14637

ТУ 14-1-3023


п.п. 2, 4, 5, 7, 8

16К, 18К, 20К, 22К категорий 3, 5, 11, 17, 18 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 5520


ГОСТ 5520


От -20

до 475

Не ограничено

ГОСТ 5520

п.п. 4, 5, 8

22К

ТУ 108.11-543


ТУ 108.11-543


От -20

до 350


Не ограничено


ТУ 108.11-543

п.п. 7, 8

15.20

ГОСТ 1050


ГОСТ 1577


От -20

до 425


5(50)

ГОСТ 1577

п.п. 3, 7, 8

09Г2С, 10Г2С1 категорий 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12,13, 14, 15, 16, 17, 18 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 5520


ГОСТ 5520

От -70

до 475


Не ограничено


ГОСТ 5520

п.п. 4, 8

17ГС,

17ПС,16ГС

категорий 3, 4, 5, 6, 12, 18 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 5520


ГОСТ 5520

От -40

до 475


Не ограничено


ГОСТ 5520

п.п. 4, 8

09Г2С-III

ТУ 14-1-2072


ТУ 14-1-2072

От -606

до 475


Не ограничено


ТУ 14-1-2072

п. 7

09Г2СЮЧ,

09ХГ2СЮЧ

ТУ 14-1-5065


ТУ 14-1-5065

От -70

до 475


Не ограничено


ТУ 14-1-5065

п. 7

17ГС, 17Г1С, 16ГС, 14Г2, 09Г2С категорий 1, 2, 3, 4, 12 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -40

до 475


Не ограничено


ГОСТ 19281

п.п. 6, 7, 12

14Г2АФ,

16Г2АФ

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -60

до 475


5(50)

ГОСТ 19281

п.п. 6, 7, 12

От -50

до 400


Не ограничено


09Г2ФБ, 10Г2ФБ

ТУ 14-1-4083

ТУ 14-1-4083

От -60

до 420


10(100)

ТУ 14-1-4083

п. 7

09Г2БТ. 10Г2БТ, 07ГФБ-У

ТУ 14-1-4083


ТУ 14-1-4083

От -70

до 200


Не ограничено


ТУ 14-1-4083

п. 7

Е40.Е32

ГОСТ 5521


ГОСТ 5521

От -40

до 200


Не ограничено


ГОСТ 5521

п. 7

10ХСНД

15ХСНД

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -40

до 400


Не ограничено


ГОСТ 19281

п.п. 6, 7, 12

А, В ГОСТ 5521


ГОСТ 5521

От 0

до 200


Не ограничено


ГОСТ 5521

п.п. 2, 7, 8

Д32, Д40

ГОСТ 5521


ГОСТ 5521

От -20

до 200


Не ограничено


ГОСТ 5521

п.п. 2, 7, 8

12ХМ

ГОСТ 20072


ТУ 14-1-642

От -40

до 540


Не ограничено


ТУ 14-1-642


12ХМ

ТУ 14-1-642

ТУ 24-10-003


ТУ 24-10-003

ТУ 108.1263


От -40

до 560


Не ограничено


ТУ 24-10-003

ТУ 108.1263


I2XM категории 3

ГОСТ 5520


ГОСТ 5520

От -40

до 560


Не ограничено


ГОСТ 5520


12ХМ

ТУ 14-1-2304


ТУ 14-1-2304

От -40

до 560


Не ограничено


ТУ 14-1-2304


12ХМ, 15ХМ

ТУ 302.02.031


ТУ 302.02.031

От -40

до 550


Не ограничено


ТУ 302.02.031


20ЮЧ

ТУ 14-1-4853


ТУ 14-1-4853

От -40

до 475


Не ограничено


ТУ 14-1-4853


09ХГ2НАБЧ

ТУ 14-1-3333


ТУ 14-1-3333

От -40

до 475


Не ограничено


ТУ 14-1-3333


15Г2СФ

ТУ 14-1-4502


ТУ 14-1-4502

От -60

до 350


Не ограничено


ТУ 14-1-4502


15Г2СФ

категорий 1, 2, 3,4,5,6, 12, 13. 14 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -60

до 350


Не ограничено


ГОСТ 19281

п.п. 6, 7

10Х2ГНМ

ТУ 108.11-928


ТУ 108.11-928

От -40

до 550


Не ограничено


ТУ 108.11-928


16ГНМА

ОСТ 108.030.118


ОСТ 108.030.118*


От -20 д

о 350


Не ограничено


ОСТ 108.030.118


10Х2М1А-А

ТУ 302.02.121


ТУ 302.02.121

От -40

до 560


Не ограничено


ТУ 302.02.121


10Х2М,

10Х2М1ФБ

ТУ 14-1-3409


ТУ 14-1-3409

без примеч. 4 к табл. 2


От -40

до 510


Не ограничено


ТУ 14-1-3409


16ГМ10Ч

ТУ 14-1-4824


ТУ 14-1-4824

От -40

до 520


Не ограничено


ТУ 14-1-4824


15Х5М

ГОСТ 20072


Группа М 26

ГОСТ 7350

ТУ 14-1-2657


От -40

до 650


Не ограничено


ГОСТ 7350

ТУ 14-1-2657


12Х2МФА

ТУ 108.131


ТУ 108.131

От -40

до 500


Не ограничено


ТУ 108.131


15Х2МФА-А

ТУ 302.02.014


ТУ 302.02.014

От -40

до 510


Не ограничено


ТУ 302.02.014


Свыше 510

до 560


10(100)

15Х2МФА

ТУ 108.131


ТУ 108.131

От 0

до 500


Не ограничено


ТУ 108.131


18Х2МФА,

25Х2МФА,

25ХЗМФА

ТУ 108.131

ТУ 5.961-11060


ТУ 108.131

ТУ 5.961-11060

без п. 2.13 е


От 0

до 500


Не ограничено


ТУ 108.131

ТУ 5.961-11060


38ХНЗМФА

ГОСТ 4543


ТУ 108.11.906

От 0

до 500


Не ограничено


ТУ 108.11.906


10Х14П4Н4Т

ГОСТ 5632

Группа М2б

ГОСТ 7350

Группы М2а и

М3а ГОСТ 5582


От -196

до 500


Не ограничено


ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

п. 10

08Х22Н6Т,

08X21Н6М2Т

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350

Группы М2а и

М3а ГОСТ 5582


От -40

до 300


Не ограничено


ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

п. 10

03Х19АГЗН10

ТУ 14-1-2261


ТУ 14-1-2261

От -196

до 450


Не ограничено


ТУ 14-1-2261


03Х21Н21М4ГБ

ГОСТ 5632

Группа М2б

ГОСТ 7350


От -70

до 450


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

08Х18Г8Н2Т

ГОСТ 7350


Группа М2б

ГОСТ 7350


От -20

до 300


5(50)

ГОСТ 7350

п. 10

07Х13АГ20

ТУ 14-1-2640

ТУ 14-1-3342


ТУ 14-1-2640

ТУ 14-1-3342


От -70

до 300


5(50)

ТУ 14-1-2640

ТУ 14-1-3342

п. 10

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350


От -253

до 610


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

08Х18Н12Б

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350


От -196

до 610


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

O3XI8H11

ГОСТ 5632


ГУ 14-1-3071

ТУ 14-1-2144

Группы М2а и

М3а ГОСТ 5582


От -253

до 450


Не ограничено


ТУ 14-1-3071

ТУ 14-1-2144

ГОСТ 5582

п. 10

04Х18Н10

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350


От -270

до 600


5(50)

ГОСТ 7350

п. 10

02X18HI1

ТУ 14-1-3071


ГУ 14-1-3071

От -253

до 450


5(50)

ТУ 14-1-3071

п. 10

08Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350

Группы М2а и

М3а ГОСТ 5582


От -253

до 700


Не ограничено


ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

п. 10

Х17Н13МЗТ

ГОСТ 5632

Группа М2б

ГОСТ 7350

Группы М2а и

М3а ГОСТ 5582

ТУ 14-1-394,

группа А


От -196

до 600


Не ограничено


ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-394

п. 10

08Х17Н15МЗТ

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350


От -196

до 600


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

03ХН28МДТ,

06Х28МДТ

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350

Группы М2а и

М3а ГОСТ 5582


От -196

до 400


Не ограничено


ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

п. 10

03Х17Н14МЗ

ГОСТ 5632


ТУ 14-1-5071

ТУ 14-1-5056

ТУ 14-1-5073

ТУ 14-1-5054


От -196

до 450


Не ограничено


ТУ 14-1-5071

ТУ 14-1-5056

ТУ 14-1-5073

ТУ 14-1-5054


п. 10

08Х18Н10

ГОСТ 5632


Группа 2

ГОСТ 5582

Группа М2б

ГОСТ 7350


От -270

до 600


Не ограничено


ГОСТ 5582

ГОСТ 7350

п. 10

12XI8H9T,

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582


От -270

до 610


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

08X13

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582


От -40

до 550


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

08Х18Н10Т,

08Х18Н12Б,

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582


От 610

до 700


5(50)

ГОСТ 7350

п. 10

20X13, 12X13

ГОСТ 5632


Группа М2б

ГОСТ 7350


От -40

до 550


Не ограничено


ГОСТ 7350

п. 10

ХН32Т

ТУ 14-1-625


ТУ 14-1-625

От -70

до 900


Не ограничено


ТУ 14-1-625

п. 10

15Х18Н12С4Т10

ГОСТ 5632

ТУ 14-1-1337

От -20

до 200


2,5 (25)

ТУ 14-1-1337

п. 10

ХН65МВУ,

Х70МФ-ВИ

ТУ 14-1-4253

ТУ 14-1-4253

От -70

до 500


5(50)

ГОСТ 7350,

группа А



От -70

до 300


1(10)

ГОСТ 5582

и п. 3.2

ОСТ 26-01-858



08сп,08Т

ТУ 14-1-3172

ТУ 14-1-3172

От -20

до 300


2,5 (25)

ТУ 14-1-3172

п. 11

08ГТ


ТУ 14-1-3899

ТУ 14-1-3899

От -20

до 300


2,5 (25)

ТУ 14-1-3899

п. 11

     

         

Примечания:


*) Ссылка на ТУ, ОСТ является справочной.


1. Толщина листа не более 16 mm.


2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 mm; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 mm, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 mm.


3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.


4. Механические свойства листов толщиной менее 12 mm проверяются на листах, взятых от партии.


5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200°С сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).


6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением п.п. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТа, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.


7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже -30°С, выше 200°С или при давлении более 5 МРа (50 kgf/кв. cm) при толщине листа 12 mm и более.


8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20°С (но не ниже -70°С) для сосудов с толщиной стенки до 36 mm, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда.

Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20°С (но не ниже -70°С) без проведения термообработки сосуда.


9. Для сталей, поставляемых по ГОСТ 5521, при температуре эксплуатации выше 200°С необходимо проведение старения.


10. Допускается применение листа по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам МЗб и М4б при условии, что в расчете на прочность учтена глубина дефекта.


11. Для эмалированных сосудов.


12. ГОСТ 19281 распространяется на прокат из сталей повышенной прочности, применяемых для сосудов, не подвергаемых термической обработке. Возможность применения проката из сталей по ГОСТ 19281 для сосудов, подвергаемых термической обработке, должна согласовываться со специализированной организацией.


13. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.



ТАБЛИЦА 3



Стальные трубы

      

      

   

Марка стали,

обозначение

стандарта или

технических

условий

     

   

Технические

требования

     

    

Рабочие условия

   

   

Виды

испытаний

и требования

    

   

Примечания,

данные

в конце

таблицы

     

   

температура

стенки,

°С

   

   

давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

     

     

1

    


2


    

3

       


4



5


     

6

    

Ст3спЗ,

Ст3псЗ

ГОСТ 380

ГОСТ 14637


Трубы водогазопроводные (усиленные) по ГОСТ 3262


От 0

до 200

1,6(16)



Ст3кп

ГОСТ 380

ГОСТ 14637


Трубы электросварные по ГОСТ 10706, группа В


От 10

до 200

1,6(16)

ГОСТ 10706,

группа В

п. 8

Ст3сп, Ст3пс категорий 4, 5 в зависимости от рабочей температуры

ГОСТ 380

ГОСТ 14637


Трубы электросварные по ГОСТ 10706, группа В


От -20

до 400

5(50)

ГОСТ 10706,

группа В

п. 1

Ст3спЗ,

Ст3псЗ

ГОСТ 380

ГОСТ 14637


Трубы электросварные по ГОСТ 10706, группа В


От 0

до 200

5(50)

ГОСТ 10706,

группа В

п. 8

10, 20

ГОСТ 1050


Трубы электросварные

ТУ 14-3-624*


От -30

до 400

4(40)

ТУ 14-3-624



ГОСТ 550,

группы А, Б


От -30

до 475

5(50)

ГОСТ 550,

ГОСТ 8733

группа В


пп. 2, 3, 4

ГОСТ 8733,

группа В




ГОСТ 8731

группа В



ГОСТ 8731,

группа В






10, 20

ГОСТ 1050


ГОСТ 550,

группы А, Б

ГОСТ 8733,

группа В


От -30

до 475

16(160)

ГОСТ 550

ГОСТ 8733,

группа В


п. 5

10, 20

ГОСТ 1050


ГОСТ 550,

группы А, Б

ГОСТ 8731,

группа В


От -30

до 475

16(160)

ГОСТ 550

ГОСТ 8731,

группа В


п. 6

ТУ 14-3-190

От -30

до 425


6,4 (64)

ТУ 14-3-190


20

ТУ 14-3-460

20ЮЧ

ТУ 14-1-4853

ТУ 14-3-1652

ТУ 14-3-1745


ТУ 14-3-460

От -30

до 475


Не ограничено

ТУ 14-3-460

п. 3

ТУ 14-1-4853

От -40

до 475

Не ограничено

ТУ 14-1-4853


ТУ 14-3-1652

ТУ 14-3-1652


ТУ 14-3-1745

ТУ 14-3-1745


15ГС

ТУ 14-3-460

ТУ 14-3-460

От -40

до 400


Не ограничено

ТУ 14-3-460

п. 3

09Г2С

ГОСТ 19281


ТУ 14-3-500

От -60

до 475


Не ограничено

ТУ 14-3-500



ТУ 14-3-1128

ТУ 14-3-1128


10Г2ФБ

ТУ 14-3-1464


ТУ 14-3-1464

От -60

до 420

10(100)

ТУ 14-3-1464


13ГСЛ3ПС-У

ТУ 14-3-1464


ТУ 14-3-1464

От -40

до 300


5,5(55)

ТУ 14-3-1464


10Г2

ГОСТ 4543


ГОСТ 550,

группы А, В


От -70

до -31


Не ограничено

ГОСТ 550

п. 7

ГОСТ 8733,

группа В


От -30

до 475



ГОСТ 550

ГОСТ 8733




ГОСТ 8731,

группа В




ГОСТ 8731


12XM, 15XM

ТУ 302.02.031


ТУ 302.02.031

От 0

до 550

Не ограничено

ТУ 302.02.031


15ХМ

ТУ 14-3-460


ТУ 14-3-460

От -40

до 560


Не ограничено

ТУ 14-3-460


12Х1МФ

ГОСТ 20072


ТУ 14-3-460

От -20

до 560


Не ограничено

ТУ 14-3-460


15X5

ГОСТ 20072


ГОСТ 550,

группы Л, Б


От -40

до 425


Не ограничено

ГОСТ 550


15Х5М

15Х5М-У,

15Х5ВФ

ГОСТ 20072


ГОСТ 550,

группы А, Б


От -40

до 650


Не ограничено

ГОСТ 550


15Х5М-У

ГОСТ 20072


ТУ 14-3-1080

От -40

до 650


Не ограничено

ТУ 14-3-1080


12Х8ВФ

ГОСТ 20072


ГОСТ 550

От -40

до 650


Не ограничено

ГОСТ 550


Х9М

ТУ 14-3-457


ТУ 14-3-457

От -40

до 650


Не ограничено

ТУ 14-3-457


Х8

ГОСТ 550


ГОСТ 550

От -40

до 475


Не ограничено

ГОСТ 5 50


10Х14П4Н4Т

ТУ 14-3-1905


ТУ 14-3-1905

От -196

до 500


Не ограничено

ТУ 14-3-1905


08Х22Н6Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ТУ 14-3-1905


От -40

до 300


Не ограничено

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ТУ 14-3-1905



08X21Н6М2Т

ГОСТ 5632


ТУ 14-3-1905

От -40

до 300


Не ограничено

ТУ 14-3-1905


08Х18Г8Н2Т

ТУ 14-3-1596


ТУ 14-3-1596

От -20

до 300


2,5 (25)

ТУ 14-3-1596


03Х19АГЗН10

ТУ 14-3-415


ТУ 14-3-415

От -196

до 450


Не ограничено

ТУ 14-3-415


03Х17Н14МЗ

ТУ 14-3-396


ТУ 14-3-396



ТУ 14-3-396



08Х18Н10Т,

10Х18Н10Т

ГОСТ 5632


Трубы электросварные

ТУ 14-3-1391


От -273

до 610


5(50)

ТУ 14-3-1391


12X18HI0T

ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941


От -270

до 610


Не ограничено

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941



12Х18Н12Т

ТУ 14-3-460


ТУ 14-3-460

От -270

до 610


Не ограничено

ТУ 14-3-460


02Х18Н11

ТУ 14-3-1401


ТУ 14-3-1401

От -196

до 450


Не ограничено

ТУ 14-3-1401


08Х18Н10Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941


От -270

до 610


Не ограничено

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941



03XI8H11

ГОСТ 5632


ТУ 14-3-1401

От -196

до 450


Не ограничено

ТУ 14-3-1401


08Х18Н12Б

ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -196

до 610


Не ограничено

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941



10Х17Н13М2

Т ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941


От -270

до 700


Не ограничено

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941



08Х17Н15МЗТ

ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941


От -196

до 600


Не ограничено

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941



08Х18Н10Т,

08Х18Н12Б,

12XI8H10T

ГОСТ 5632


ГОСТ 9940

ГОСТ 9941


От 610

до 700


5(50)



ОЗХН28МДТ

ГОСТ 5632


ТУ 14-3-694

От -196

до 400


5(50)

ТУ 14-3-694


08X13,12X13

ГОСТ 5632


ГОСТ 9941

От -40

до 550


Не ограничено

ГОСТ 9941


ХН32Т

ТУ 14-3-489


ТУ 14-3-489

От -70

до 900


Не ограничено

ТУ 14-3-489


14ХГС

ТУ 14-3-433


ТУ 14-3-433

От -50

до 370


Не ограничено

ТУ 14-3-433


30ХМА

ТУ 14-3-433


ТУ 14-3-433

От -50

до 450


Не ограничено

ТУ 14-3-433


15Х18Н19С4ТЮ

ТУ 14-3-310

Н70МФ-ВИ

ТУ 14-3-1227


ТУ 14-3-310

ТУ 14-3-1227


От -50

до 500

От -70

до 500

От -70

до 300


Не ограничено

1(10) 5(50)

ТУ 14-3-310

ГОСТ 9941

ГОСТ 11068

и пп. 2.3.2, 2.3.3

ОСТ 26-01-858



ХН65МВУ,

ХН65МВ

ТУ 14-3-1227



От -70

до 500



ТУ 14-3-1227


       

     

Примечания:


*) Ссылка на ТУ, ОСТ является справочной.


1. При заказе необходимо требовать поставку труб для магистральных тепловых сетей.


2. При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.


3. Допускается применять трубы с толщиной стенки не более 12 mm при температуре эксплуатации от минус 40°С.


4. Трубы с толщиной стенки 12 mm и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударную вязкость при температуре 20°С в организации-изготовителе.


5. При условии испытания на сплющивание.


6. При условии испытания на сплющивание и проверки макроструктуры.


7. При условии испытания на ударную вязкость при рабочей температуре.


8. Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями Правил.


9. Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже минус 30°С должны испытываться на ударный изгиб при температуре минус 40°С. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 J/кв. cm (3,0 kgf -m/кв. cm).


10. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.



ТАБЛИЦА 4



       

Марка стали,

обозначение

стандарта или

технических

условий

    

    

Технические

требования

   

   

Рабочие условия

    

   

Виды

испытаний

и требования

       

    

Примечания,

данные

в конце

таблицы

     

   

температура

стенки,

°С

   

    

давление

среды, МРа

(kfg/кв. cm),

не более

     

     

1

    


2


     

3

     


4



5


    

6

   

Стбсп

ГОСТ 380


ГОСТ 8479, группа IV-KП.245(КП.25)


От -20

до 400

5(50)

ГОСТ 8479,

группа IV


п. 1

Ст3сп

ГОСТ 380



От -20

до 450




20К

ГОСТ 1050


ГОСТ 8479, группа IV-КП.195(КП.20) и группа IV-КП.215(КП.22)


От -30

до 475

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV


п. 2

20К

ГОСТ 5520


ГОСТ 8479, группа IV-КП,195(КП.20)


От -30

до 475

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV


20, 22К

ОСТ 108.030.113


ОСТ 108.030.113*


От -30

до 450

Не ограничено

ОСТ 108.030.113


22К, 22К-Ш,

22К-ВД,

22К-ВРВ

ТУ 108.11-543


ТУ 108.11-543*


От -30

до 475

Не ограничено

ТУ 108. 11-543


20ЮЧ

ТУ 14-1-4853


ГОСТ 8479, группа IV-КП.215(КП22)


От -40

до 475

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV


п.п. 2, 3

16ГС

ГОСТ 19281


ГОСТ 8479, группа IV-KП245(КП.25)


От -40

до 475

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV

п.п. 2, 3

15ГСД6ГС

ОСТ 108.030.113


ОСТ 108.030.113


От -20

до 450


Не ограничено

ОСТ 108.030.113


15ГС

ОСТ 108.030.113


ОСТ 26-01-135


От -40

до 400

Не ограничено

ОСТ 26-01-135


14ХГС

ГОСТ 19281


ОСТ 26-01-135


От -50

до 380

Не ограничено

ОСТ 26-01-135


10Г2

ГОСТ 4543


ГОСТ 8479 группа IV-КП.215(КП.22)


От -70

до 475

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV

п. 2

09Г2С

ГОСТ 19281


ГОСТ 8479 группа IV-КП.245(КП.25)


От -70

до 475

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV

п.п. 2, 3

20Х

ГОСТ 4543


ГОСТ 8479 группа IV-KП395(КП.40)


От -40

до 450

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV


15ХМ

ГОСТ 4543


ГОСТ 8479 группа IV-КП.275 σв>440 МПа


От -40

до 560

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV

п. 3

15Х5ВФ,

15Х5М

ГОСТ 20072


ГОСТ 8479, группа IV-КП.395С; δ>13%, Ψ>35%, KCU>50 Дж/кв. см


От -40

до 600

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV

п. 3

12Х1МФ

ОСТ 108.030.113


ОСТ 108.030.113


От -20

до 450

Не ограничено

ОСТ 108.030.113


12ХМ

ГОСТ 20072


ГОСТ 8479, группа IV-KП.235


От -40

до 450

Не ограничено

ГОСТ 8479,

группа IV


12ХМ, 15ХМ

ТУ 302.02.031


ТУ 302.02.031


От -40

до 560

Не ограничено

ТУ 302.02.031


15Х2МФА-А

ТУ 302.02-014


ТУ 302.02-014


От -40

до 510

Свыше 510

до 560


Не ограничено

10 (100)

ТУ302.02-014,

группа II


08Х22Н6Т,

08Х21Н6М2Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -40

до 300

Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



12XI8H9T,

12X18Н10Т,

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа, IV


-270 до 610

От 610

до 700


Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -253

до 600

Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



04Х18Н10,

03XI8H11

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -270

до 450

Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



03XI7H14M3

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -196

до 450


Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



10Х17Н13МЗТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 25054, группа IV


От -196

до 600


Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



08Х17Н15МЗТ

ГОСТ 5632

ГОСТ 25054, группа IV


От -196

до 600


Не ограничено

ГОСТ 25054,

группа IV



08X13,12X13

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -196

до 400


5(50)

ГОСТ 25054,

группа IV



08X13,12X13

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От 0

до 550


6,4 (64)

ГОСТ 25054,

группа IV


п. 1

08X13, 12X13,

20X13,30X13

ГОСТ 5632


ОСТ 26-01-135


От -40

до 420


Не ограничено

ОСТ 26-01-135


20X13,

20Х17Н2

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От - 40

до 550


Не ограничено

ГОСТ 25054


07X16Н6

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -40

до 325


Не ограничено

ГОСТ 25054


15Х18Н12С4ТЮ

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -50

до 500


Не ограничено

ГОСТ 25054


03Х21Н21М4ГБ

ГОСТ 5632


ГОСТ 25054, группа IV


От -196

до 400


Не ограничено

ГОСТ 25054


30ХМА

ГОСТ 4543


ГОСТ 8479, группа IV

ОСТ 26-01-135


От -50

до 420


Не ограничено

ГОСТ 8479

ОСТ26-0Ы35



20Х2МА

ОСТ 26-01-135


ОСТ 26-01-135

От -40

до 475


Не ограничено

ОСТ 26-01-135


22ХЗМ

ОСТ 26-01-135


ОСТ 26-01-135

От -40

до 510


Не ограничено

ОСТ 26-01-135


15Х2МФА,

18Х2МФА,

25Х2МФА,

25ХЗМФА

ТУ 108-131


ТУ 108-131

От 0

до 510

Не ограничено

ТУ 108-131


18ХЗМВ,

20ХЗМБФ

ГОСТ 20072


ОСТ 26-01-135

От -50

до 510

Не ограничено

ОСТ 26-01-135


38ХНЗМФА

ГОСТ 4543


ОСТ 26-01-135

От -40

до 420

Не ограничено

ОСТ 26-01-135


     

        

Примечания:


*) Ссылка на ТУ, ОСТ является справочной.


1. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.


2. Поковки из сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 должны испытываться на ударную вязкость при рабочих температурах ниже -30°С. При этом величина ударной вязкости должна быть не менее 30 J/кв. cm (3kgfm/кв. cm).



ТАБЛИЦА 5


Сортовая сталь

(круглая, полосовая и фасонных профилей)

     

       

    

Марка стали,

обозначение

стандарта или

технических

условий

      

  

Технические

требования

     

     

Рабочие условия

       

Виды

испытаний

и требования

     

    

температура

стенки,

°С

    

    

давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

   

     

1

    

2


     

3

      

4


     

5

  

Ст3кп2

ГОСТ 535


ГОСТ 535

От 10

до 200

1,6(16)

ГОСТ 535

Ст3пс4, Ст3сп4

ГОСТ 535


ГОСТ 535

От -20

до 200

5(50)

ГОСТ 535

Ст3сп3, Ст3пс3

ГОСТ 535


ГОСТ 535

От 0

до 425

5(50)

ГОСТ 535

Ст5сп2

ГОСТ 535


ГОСТ 535

От 0

до 425

5(50)

ГОСТ 535

10, 15,20

ГОСТ 1050


ГОСТ 1050

От -20

до 475

Не ограничено

ГОСТ 1050

09Г2С-7, 09Г2-7

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -70

до 200

Не ограничено

ГОСТ 19281

09Г2С-4, 09Г2-4

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -40

до 200

Не ограничено

ГОСТ 19281

09Г2С-12,09Г2-12

ГОСТ 19281


ГОСТ 19281

От -40

до 475

Не ограничено

ГОСТ 19281

10Г2

ГОСТ 4543


ГОСТ 4543

От -70

до 475

Не ограничено

ГОСТ 4543

10Х14П4Н4Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -196

до 500

Не ограничено

ГОСТ 5949

20ЮЧ

ТУ 14-1-4853


ТУ 14-1-4853

От -40

до 475

Не ограничено

ГОСТ 4543

ТУ 14-1-4853


08Х22Н6Т,

08Х21Н6М2Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -40

до 300

Не ограничено

ГОСТ 5949

12Х18Н10Т,

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -270

до 610

Свыше 610

до 700


Не ограничено

5(50)

ГОСТ 5949

15Х5М

ГОСТ 20072


ГОСТ 20072

От -40

до 650


Не ограничено

ГОСТ 20072

08Х18Н12Б

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -196

до 610

Свыше 610

до 700


Не ограничено

5(50)

ГОСТ 5949

15Х18Н12С4ТЮШ

ГОСТ 5632


ТУ 14-1-915

От -20

до 120


2,5 (25)

ТУ 14-1-915

ГОСТ 5949


10Х17Н13М2Т,

10Х17Н13МЗТ

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -253

до 600


Не ограничено

ГОСТ 5949

08XI7H15MЗT

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -196

до 600

Не ограничено

ГОСТ 5949

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -196

до 400

Не ограничено

ГОСТ 5949

08X13,12X13

ГОСТ 5632


ГОСТ 5949

От -40

до 550

6,4 (64)

ГОСТ 5949

03Х18Н11

ГОСТ 5632


ТУ 14-1-1160

От -196

до 450

5(50)

ТУ 14-1-1160

03Х17Н14МЗ

ГОСТ 5632


ТУ 14-1-3303

От -196

до 450

5(50)

ТУ 14-1-3303

Н70МФ

ТУ 14-1-2260


ТУ 14-1-2260

От -70

до 300

1(10)

ГОСТ 5949

ОСТ 26-01-858


ХН65МВ

ТУ 14-1-3239


ТУ 14-1-3239

От -70

до 500


5(50)

ГОСТ 5949

ОСТ 26-01-858


ХН78Т

ТУ 14-1-3957


ТУ 14-1-3957

От -70

до 700

От 700

до 900


Не ограничено

1,5(15)

ГОСТ 5949

ОСТ 26-01-858


ХН32Т

ТУ 14-1-284


ТУ 14-1-284

От -70

до 900


Не ограничено

ТУ 14-1-284

     

   

ТАБЛИЦА 6



Стальные отливки

   

     

       

Марка стали,

обозначение

стандарта или

технических

условий

   

  

Технические

требования

  

    

Рабочие условия

    

  

Виды

испытаний

и требования

   

   

Примечания,

данные

в конце

таблицы

   

   

температура

стенки,

°С

    

    

давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

     

   

1

     

    

2

    

   

3

   

    

4

     


5

  

    

6

   

20Л, 25Л

ГОСТ 977


ГОСТ 977,

группа 3


От -30

до 450

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19


п.п. 1, 2

35Л, 45Л

ГОСТ 977


ГОСТ 977,

группа 3


От -30

до 450

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19


п.3

20ХМЛ

ГОСТ 977


ГОСТ 977,

группа 3


От -40

до 540

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19



20Х5МЛ

ГОСТ 977


ГОСТ 977,

группа 3


От -40

до 600

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19



20ГМЛ

ОСТ 26-07-402


ОСТ 26-07-402*


От -40

до 450

Не ограничено

ОСТ 26-07-402


20Х5ТЛ

ТУ 26-02-19


ТУ 26-02-19*


От -40

до 425

Не ограничено

ТУ 26-02-19


20Х5ВЛ

ТУ 26-02-19


ТУ 26-02-19


От -40

до 550

Не ограничено

ТУ 26-02-19


20Х8ВЛ

ГОСТ 977

ГОСТ 977,

группа 3


От -40

до 600

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19



20ХНЗЛ

ТУ 26-02-19


ТУ 26-02-19


От -70

до 450

Не ограничено

ТУ 26-02-19

п. 4

12Х18Н9ТЛ,

10Х18Н9Л

ГОСТ 977


ГОСТ 977,

группа 3


От -253

до 600

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19



12Х18Н12МЗ-ТЛ

ГОСТ 977


ГОСТ 977,

группа 3


От -253

до 600

Не ограничено

ГОСТ 977,

группа 3

ТУ 26-02-19



10Х21Н6М2Л

ТУ 26-02-19


ТУ 26-02-19


От -40

до 300

Не ограничено

ТУ 26-02-19


     

     

Примечания:


*) Ссылка на ТУ, ОСТ является справочной.


1. Для сварных элементов содержание углерода должно быть не более 0,25%.


2. Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л до температуры эксплуатации минус 40°С при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск.


3. Поставка отливок из сталей 35Л, 45Л производится только для несвариваемых элементов конструкций.


4. При температуре эксплуатации ниже минус 30°С требуется определение ударной вязкости при минус 70°С.



ТАБЛИЦА 7



Крепежные изделия

     

       

     

Марка стали,

обозначение

стандарта или

технических

условий

   

     

Технические

требования

      

     

Рабочие условия

    

    

Назначение

     

   

температура

стенки,

°С

     

     

давление

условное, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

    

    

1

  


2


    

3



4


   

5

    

Класс прочности 5.6, 6.6, 8.8, 21, 22

ГОСТ 1759.0-1759.5


ГОСТ

1759.0÷1759.5

От -30

до 300

2,5(25)


Шпильки, болты, гайки


Ст3спб

ГОСТ 380

ГОСТ 535


ГОСТ 535

ГОСТ 20700

От -20

до 300

2,5(25)


Шпильки, болты, гайки


10(100)


Шайбы


От 0

до 350

1,6(16)


Болты, шпильки



2,5 (25)


Гайки


10(100)


Шайбы


Ст3сп4, Ст3спЗ

ГОСТ 380

ГОСТ 535


ГОСТ

1759.0÷1759.5

От 0

до 300

2,5(25)


Шпильки, болты, гайки


10

ГОСТ 1050

ОСТ 26-2043*


От 0

до 300


2,5(25)


Гайки

От -40

до 450


10(100)


Шайбы

ГОСТ 20700


От 0

до 350


2,5(25)


Гайки


От 0

до 450


10(100)


Шайбы

20

ГОСТ 1050

ОСТ 26-2043


От -40

до 425


2,5(25)


Шпильки, болты


10(100)


Гайки

От -40

до 450


10(100)


Шайбы

ГОСТ 20700


От 0

до 400


1,6(16)


Болты, шпильки



10(100)


Гайки

ОСТ 26-2043


От 0

до 425


2,5(25)


Шпильки, болты


25

ГОСТ 1050

ГОСТ 10702

ОСТ 26-2043


От -40

до 425


2,5(25)


Шпильки, болты


ГОСТ 20700


От 0

до 400


1,6(16)


Болты, шпильки


10(100)


Гайки


30,40,45,35

ГОСТ 1050

ГОСТ 10702


ОСТ 26-2043


От -40

до 425


10(100)


Шпильки, болты


16(160)


Гайки

От -40

до 450


16(160)


Шайбы

ГОСТ 20700


От 0

до 425


10(100)


Болты, шпильки


20(200)


Гайки

35Х, 38ХА

ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043


От -50

до 425

От -40

до 450


16(160)


Шпильки, болты

гайки,

шайбы


35Х, 40Х

ГОСТ 10702

ГОСТ 20700


От 0

до 425

От 0

до 450


20(200)


Болты,

шпильки

гайки


40Х

ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043


От -50

до 425

От -40

до 450


16(160)


Шпильки,

болты

гайки,

шайбы


30Х

ГОСТ 4543

35Х, 38ХА, 40Х

ГОСТ 4543


ГОСТ 10495


От -50

до 200


63(630)


Гайки

ГОСТ 10494

ГОСТ 10495


От -50

до 200


63(630)


Шпильки


От -50

до 400


80(800)


Гайки

09Г2С

ГОСТ 19281


ОСТ 26-2043


От -70

до 42 5


16(160)


Шпильки,

болты, гайки


От -70

до 450



Шайбы

18Х2Н4МА

ГОСТ 4543


ОСТ 26-2043


От -70

до 400


16(160)


Шпильки, болты, гайки


От -70

до 450



Шайбы

12X13, 20X13, 30X13

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043


От -30

до 475


10(100)


Шпильки, болты, гайки, шайбы


20X13

ГОСТ 18968


ГОСТ 20700


От 0

до 450


Не ограничено

Болты, шпильки, шайбы


От 0

до 510


Гайки

10Х17Н13М2Т,

10X17HI3MЗT,

08Х17Н15МЗТ,

31Х19Н9МВБТ

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043


От -70

до 600


16(160)


Шпильки, болты, гайки, шайбы


31Х19Н9МВБТ

ГОСТ 5949


ГОСТ 23304

ГОСТ 20700


От 0

до 625


Не ограничено

Болты, шпильки, гайки


06ХН28МДТ

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043


От -70

до 400


16(160)


Шпильки, болты, гайки, шайбы


10Х14П4Н4Т

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043


От -200

до 500


16(160)


Шпильки, болты, гайки, шайбы


07Х21Г7АН5

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043

ТУ 14-1-1141*


От -196

до 400


Не ограничено

Шпильки, болты, гайки, шайбы


08Х15Н24В4ТР

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043


От -270

до 600


Не ограничено

Шпильки, болты, гайки, шайбы


07X16Н6

ГОСТ 5949


ОСТ 26-2043


От -40

до 325


10(100)


Шпильки, болты, гайки, шайбы


10Х11Н22ТЗМР

ГОСТ 5949

ГОСТ 20700


От 0

до 650


Не ограничено

Болты, шпильки, гайки


30ХМА, 35ХМ

ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043

ГОСТ 20700


От -40

до 450


16(160)


Шпильки, болты


От -40

до 510


Гайки

От -70

до 450


Шайбы

От 0

до 450


Не ограничено

Болты, шпильки, шайбы


От 0

до 510


Гайки

30ХМА, 35ХМ

ГОСТ 4543


ГОСТ 10494


От -50

до 400


80(800)


Шпильки

ГОСТ 10495


От -50

до 510


100(1000)


Гайки

40ХФА

ГОСТ 4543


ГОСТ 10494


От -50

до 400


80(800)


Шпильки

30ХМ

ГОСТ 4543


ОСТ 26-2043

От -40

до 450


16(160)


Шпильки, болты


От -40

до 510


Гайки

От -70

до 450


Шайбы

25X1МФ

ГОСТ 20072


ОСТ 26-2043


От -40

до 510


16(160)


Шпильки, болты


От -40

до 540


Гайки

От -70

до 540


Шайбы

25Х1МФ

ГОСТ 20072


ГОСТ 20700

ГОСТ 10494

ГОСТ 10495


От 0

до 510


Не ограничено

Болты, шпильки


От 0

до 540


Гайки

От -50

до 510


100(1000)


Шпильки, гайки


25Х2М1Ф

ГОСТ 20072


ОСТ 26-2043

ГОСТ 20700

ГОСТ 10494


От -40

до 540


16(160)


Шпильки, болты, гайки


От -70

до 540


Не ограничено 100(1000)


Шайбы

От 0

до 535


Болты, шпильки


От 0

до 565


Гайки

От -50

до 510


Шпильки

20Х1М1Ф1Р

ГОСТ 20072


ОСТ 26-2043


От -40

до 565


16(160)


Шпильки, болты, гайки


От -70

до 565


Шайбы

20Х1М1Ф1ТР,

20Х1М1Ф1БР

ГОСТ 20072


ОСТ 26-2043

ГОСТ 20700


От -40

до 565


16(160)


Шпильки, болты, гайки


От -70

до 565


Шайбы

От 0

до 580


Не ограничено

Болты, шпильки, гайки


15ХМ

ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043


От -70

до 5 65


16(160)


Шайбы

ГОСТ 20700


От 0

до 545


Не ограничено

Шайбы

20ХНЗА, 10Г2

ГОСТ 4543

ОСТ 26-2043


От -70

до 425


16(160)


Шпильки, болты, гайки


От -70

до 450



Шайбы

37Х12Н8Г8МФБ

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043


От -40

до 450


16(160)


Шпильки, болты, гайки


От -70

до 600


Шайбы

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949


ОСТ 26-2043


От -70

до 600


16(160)


Шпильки, болты, гайки, шайбы


ГОСТ 20700


От 0

до 650


Не ограничено

Шайбы

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632


ГОСТ 20700


От 0

до 650


Не ограничено

Шайбы

45Х14Н14В2М

ГОСТ 5632


ОСТ 26-2043

ГОСТ 5949


От -70

до 600


16(160)


Шпильки, болты, гайки


18Х12ВМБФР

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949


ОСТ 26-2043


От -40

до 580


16(160)

Шпильки, болты, гайки, шайбы


ГОСТ 20700


От 0

до 560


Не ограничено

Болты, шпильки, гайки


От 0

до 580


Шайбы

12Х1МФ

ГОСТ 20072


ГОСТ 20700


От 0

до 570


Не ограничено

Шайбы

08Х16Н13М2Б

ГОСТ 5632


ГОСТ 20700


От 0

до 625


Не ограничено

Болты, шпильки, гайки


От 0

до 650


Шайбы

ХН35ВТ

ГОСТ 5632


ГОСТ 20700


От 0

до 650


Не ограничено

Болты, шпильки, гайки


       

         

Примечания:


*) Ссылка на ТУ, ОСТ является справочной.


1. Крепежные детали по ГОСТ 20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении.


2. Допускается применять крепежные изделия из марок стали 35Х, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при температурах ниже минус 40°С до минус 60°С, если испытания на ударную вязкость проводятся при рабочих отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 J/кв. cm (3kgfm/кв. cm).



ТАБЛИЦА 8


Цветные металлы и сплавы

        

         

       

Марка

материала,

обозначение

стандарта или

технических

условий

   

   

Технические

требования

    

  

Рабочие условия

    

  

Виды

испытаний

и требования

     

   

Примечания,

данные

в конце

таблицы

     

      

температура

стенки,

°С

     

    

давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

     

     

1

    


2


   

3

   


4



5


   

6

  

      

1. Лист и плиты

       

M1, М2, МЗ, Mlp, М2р, МЗр

ГОСТ 859


ГОСТ 1173

ГОСТ 859


От -270

до 360


Не ограничено

ГОСТ 1173

п.п. 1, 2

Л63, Л68, ЛС59-1, Л062-1

ГОСТ 15527


ГОСТ 931

От -270

до 250


Не ограничено

ГОСТ 931

п. 3

ЛЖМц59-1-1

ГОСТ 15527


ОСТ 48-24*

От -270

до 250


Не ограничено

ТУ 48-21-897*


НП2

ГОСТ 492


ГОСТ 6235

От -70

до 360


2,5(25)

ГОСТ 6235

п.п. 1, 4, 5

НМЖМц28-2,5-1,5

ГОСТ 492


ГОСТ 5063

От -70

до 360


2,5(25)

ГОСТ 5063

п. 1

БрБ2

ГОСТ 18175


ГОСТ 1789

От-270

до 250


4(40)

ГОСТ 1789

п. 6

А5, А6, АДО, АД1, АМц, Амг3, АМг5

ГОСТ 4784


ГОСТ 21631

От -270

до 150


6(60)

ГОСТ 21631

п.п. 1, 7

АД0, АД1, А5, А6, Амц

ГОСТ 4784


ГОСТ 17232

От -70

до 150


6(60)

ГОСТ 17232

п. 8

Амг3, АМг5, Амг6

ГОСТ 4784


ГОСТ 17232

От -210

до 150


6(60)

ГОСТ 17232

п. 8

ВТ 1-0, ВТ 1-00

ГОСТ 19807


ГОСТ 22178

От -270

до 300


Не ограничено

ГОСТ 22178


ОТ4-0

ГОСТ 19807


ГОСТ 22178

От -196

до 400


Не ограничено

ГОСТ 22178


ВТ 1-0

ГОСТ 19807


ГОСТ 23755

От -196

до 300


Не ограничено

ГОСТ 23755

п. 9

ОТ4-0

ГОСТ 19807


ГОСТ 23755

От -196

до 400


Не ограничено

ГОСТ 23755

п. 9

    

2. Трубы

       

Л68, Л070-1,

ЛОМш70-1-0,05

ЛАМш77-2-0,05

ГОСТ 15527


ГОСТ 21646

От -196

до 250

Не ограничено

ГОСТ 21646

п. 11

Л63.Л68, ЛС59-1

ЛЖМц59-1-1

ГОСТ 15527


ГОСТ 494

От -253

до 250

Не ограничено

ГОСТ 494

п.п. 12, 13, 14

МНЖ5-1

ГОСТ 492


ГОСТ 17217

От -196

до 200

Не ограничено

ГОСТ 17217

п. 15

МНЖМц30-1-1

ГОСТ 492


ГОСТ 10092

От 0

до 250

Не ограничено

ГОСТ 10092

п. 1

АДО, АД 1, Амц

ГОСТ 4784


ГОСТ 18475

От -270

до 150

6(60)

ГОСТ 18475

п. 16

Амг2, Амг3, АМг5

ГОСТ 4784


ГОСТ 18482

От -270

до 150

6(60)

ГОСТ 18482


ВТ1-0, ВТ1-00

ГОСТ 19807


ГОСТ 21945

От -270

до 300

Не ограничено

ГОСТ 21945


ПТ-1М

ГОСТ 19807


ГОСТ 21945

От -270

до 300

Не ограничено

ГОСТ 21945


Ml, M2, МЗ.М1р, М2р, МЗр

ГОСТ 859


ГОСТ 617

От -270

до 250

Не ограничено

ГОСТ 617

п.п. 1, 10

        

3. Прутки и литье

        

НМЖМц28-2,5-1,5

ГОСТ 492


ГОСТ 1525

От -70

до 250

2,5(25)

ГОСТ 1525

п. 1

ЛЦ23А6ЖЗ-Мц2

(ЛАЖМц66-6-3-2)

ГОСТ 17711


ГОСТ 17711

От -70

до 250

Не ограничено

ГОСТ 17711


АДО, АМг2, Амц

ГОСТ 4784


ГОСТ 21488

От -70

до 150


Не ограничено

ГОСТ 21488


ВТ1-03Т1-00

ГОСТ 19807


ГОСТ 26492

От -270

до 300


Не ограничено

ГОСТ 26492


ОТ4-0

ГОСТ 19807


ГОСТ 26492

От -196

до 400


Не ограничено

ГОСТ 26492


       

      

Примечания:


*) Ссылка на ТУ, ОСТ является справочной.


1. Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии.


2. Испытания на изгиб листов из раскисленной меди проводят по требованию потребителя, оговоренному в заказе.


3. Испытания на растяжение проводят в мягком состоянии марок Л63, Л68, ЛС59-1, а марки Л062-1 - в горячекатаном.


4. По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщиной 1 и 1,2 mm.


5. По требованию потребителя проводят испытания на изгиб.


6. Испытания на растяжение, выдавливание, загиб и после дисперсионного отвердения проводить в мягком состоянии (после закалки).


7. Механические свойства листов без термической обработки и отожженных (кроме сплавов марок Амг3, АМг5, Амг6) изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления (п. 4.6 ГОСТ 21631).


8. Механические свойства обеспечиваются технологией изготовления и проверяются по требованию потребителя (п. 4.4 ГОСТ 17232).


9. Испытания на изгиб проводят только для сплава марки ВТ1-0.


10. По соглашению сторон в организации-изготовителе проводят испытания гидравлическим давлением свыше 70 kgf/кв. cm.


11. Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводить в мягком состоянии.


12. Испытания на растяжение труб марок Л63, Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1, ЛЖМц59-1-1 испытываются прессованными.


13. По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 мм и менее подвергаются испытанию на сплющивание.


14. По согласованию изготовителя с потребителем трубы марок Л63, Л68 изготовляют повышенной пластичности.


15. Испытания на растяжение проводить в отожженном состоянии.


16. Механические свойства отожженных труб изготовитель не контролирует.


17. По требованию потребителя проводится испытание на раздачу.



ТАБЛИЦА 9



Отливки из чугуна

   

     

      

Марка

материала,

обозначение

стандарта или

технических

условий

       

   

Технические

требования

     

    

Рабочие условия

   

    

Вид

испытания

и требования

       

    

температура

стенки,

°С

    

   

давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

    

СЧ15,СЧ20, СЧ25,СЧ30


ГОСТ 1412

От -15

до300


1,0(10)

По ГОСТ 26358


КЧЗО-6, КЧЗЗ-8, КЧ35-10, КЧ37-12


ГОСТ 1215

От -20

до 300


2,0(20)

По ГОСТ 26358


ВЧ35-17, ВЧ40-12


ГОСТ 7293

От -15

до 350


5,0(50)

По ГОСТ 26358


СЧ-15М4, СЧ-17МЗ, СЧ-15, СЧ-17


ГОСТ 7769

От 0

до 700


0,25(2,5)

По ГОСТ 26358


ЧНХТ


ГОСТ 7769

От -15

до 300


1,0(10)

По ГОСТ 26358


      

     

Примечания:


1. Для марок высоколегированных сталей в числителе приведены данные, относящиеся к баллонам, изготовленным из горячекатаных труб, в знаменателе - из холодно- и теплодеформированных труб.


2. Н - нормализация, 3 - закалка, О - отпуск, А - аустенизация, П - без термообработки.



ТАБЛИЦА 10



Перечень марок стали и сплавов,

применяемых для изготовления баллонов

      

       

    

Марка

стали

    

   

Химический

состав

(ГОСТ, ТУ, ОСТ)

      

   

Временное

сопротивление,

МРа

(kgf/кв. mm)

   

  

Предел

текучести

МРа

(kgf/кв. mm),

не менее

   

   

Термическая

обработка

       

   

Температура

применения,

°С

   

   

Давление

среды, МРа

(kgf/кв. cm),

не более

  

    

Максимальная

толщина

цилиндрической

части баллона,

mm, не более

        

    

не

менее

   

  

не

более

    

  

не

ниже

    

  

не

выше

  

     

1

     


2



3



4


     

5

      


6



7



8



9


    

10

    

20ХН4ФА


ГОСТ 4543


1275 (130)


1521 (155)

1079 (110)

З+О

-80

150

Не ограничено

15

35ХНЗМФА

38ХНЗМФА


ТУ 14-3-883

ГОСТ 4543


1128 (115)


1373 (140)

981 (100)

З+О

-80

150

Не ограничено

30

40ХН2МА


ГОСТ 4543

981 (100)


1177 (120)

834 (85)

З+О

-50

150

Не ограничено

15

932 (95)


1177 (120)

785 (80)

З+О

-50

150

25

30ХМА


ГОСТ 4543

1030 (105)


1275 (130)

883 (90)

З+О

-50

150

Не ограничено

15

932 (95)


1177 (120)

736 (75)

З+О

-60

150

21

785 (80)


981 (100)

589 (60)

З+О

-50

150

21

30ХГСА


ГОСТ 4543

883 (90)


1226 (125)

      

687 (70)

З+О

-50

150

Не ограничено

15

687 (70)


Не ограничено

    

412 (42)

Н+0

-50

150

Не ограничено

40Х,

38ХА,

35ХГМФ,

38ХГР


ГОСТ 4543

883 (90)


1177 (120)

687 (70)

З+О

-50

150

40 (400)

30

45

ГОСТ 1050

598 (61)


Не ограничено


353 (36)

Н

-50

150

25 (250)

Не ограничено

40

ГОСТ 1050

569 (58)


Не ограничено


334 (34)

Н

-50

150

25 (250)

Не ограничено

35

ГОСТ 1050

530 (54)


Не ограничено


314 (32)

Н

-50

150

25 (250)

Не ограничено

30

ГОСТ 1050

491 (50)


Не ограничено


294 (30)

Н

-50

150

25 (250)

Не ограничено

25

ГОСТ 1050

451 (46)


Не ограничено


275 (28)

Н

-50

150

25 (250)

Не ограничено

20*)

ГОСТ 1050


412 (42)


Не ограничено


245 (25)

Н


-60

350

25 (250)

Не ограничено

ГОСТ 1577


373 (38)


П


-40

475

5,0 (50)

12

   


Н


-50

Ст3сп

Ст3пс*


ГОСТ 380

373 (38)


Не ограничено


-

П


-40

425

5,0 (50)

12

П


-50

12Х18Н9

12Х18Н10Т

12Х18Н12Т

08Х18Н10Т

08Х18Н12Т


ГОСТ 5632

ГОСТ 5632



Не ограничено


255 (26)

А

-


150

Не ограничено

Не ограничено

196


Не ограничено


255 (26)

А

-


150

Не ограничено

Не ограничено

196


08Х18Н12Т

ц/б литая


ГОСТ 5632

491 (50)

Не ограничено


255 (26)

А

-


150

Не ограничено

Не ограничено

196


Сплав 14


ГОСТ 19807

687 (70)

Не ограничено


491 (50)

Н

-50


60

Не ограничено

Не ограничено

     

   

*) Для сварных баллонов.

   

   

Подразделение сталей

на типы, классы

     

           

     

Тип, класс стали

       

    

Марка стали

    

Углеродистый


Ст3, 10,20, 15К, 16К, 18К,20К,22К,20ЮЧ


Низколегированный марганцовистый, марганцовокремнистый


16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 09Г2, 10Г2С1, 10Г2, 10Г2С1Д, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ


Мартенситный*


15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20X13, Х9М, 12X13


Ферритный


08X13, 08Х17Т, 15Х25Т


Аустенитно-ферритный


08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т,08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ


Аустенитный


10Х14П4Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15МЗТ, 037Н14МЗ, 12Х18Н12Т, 02Х18Н11, 02Х8Н22С6, 039АГЗН1 ОТ, 07ХГЗАГ20, 12Х18Н1 ОТ, 12Х18Н9Т, ОЗХ21Н21М4ГБ


Сплавы на железо никелевой и никелевой основе


06Х28МДТ, 03МДТ, ХН32Т


          

________________________________________________________

    

*) Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.






ПРИЛОЖЕНИЕ 5

к Правилам



ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ

от геометрических размеров сосудов

     

      

1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ±1% номинального диаметра.


2. Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

       

где:

    

в сечении, имеются штуцера и люки:

    

где:

     

Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры сосуда, mm;

d - внутренний диаметр штуцера или люка, mm.


Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5%.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%.


3. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен превышать f = 0,1s + 3 mm, но не более соответствующих величин, указанных в таблице 11 для элементов сосудов рис. 1.



ТАБЛИЦА 11



      

Максимальный увод (угловатость)

f кромок в стыковых швах, mm

    

    

обечаек

    

    

шаровых резервуаров

и днищ из лепестков

      

       

конических

днищ

      

независимо от D*


D < 5000


D > 5000


D < 2000


D > 2000


5


6


8


5


7


      

    

*) D - внутренний диаметр, mm.



      

Рис. 1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах


4. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s, но не более 3 mm. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в таблице 12. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 mm.



         

Рис. 2. Смещение кромок листов



ТАБЛИЦА 12



      

Толщина

свариваемых

листов s, mm

      

    

Максимально допустимые смещения

стыкуемых кромок в кольцевых швах, mm

   

    

на монометаллических

сосудах

    

   

на биметаллических сосудах

со стороны коррозионного слоя

      

До 20


0,1s + 1


50% толщины

плакирующего слоя

Свыше 20 до 50


0,15s,

но не более 5


Свыше 50 до 100


0,04s + 3,5*

0,04s + 3, но не более

толщины плакирующего слоя


Свыше 100


0,025s + 5*,

но не более 10


0,025s + 5, но не более 8 и не более

толщины плакирующего слоя


     

    

*) При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 mm.


5. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в таблице 13.



ТАБЛИЦА 13



      

Толщина стенки

трубы s, mm

     

    

Максимально допустимые

смещения кромок, mm

       

До 3


0,2s

Свыше 3 до 6


0,1s + 0,3

Свыше 6 до 10


0,15s

Свыше 10 до 20


0,05s + 1

Свыше 20


0,1s, но не более З

       

6. Допуски, не указанные в настоящем приложении, должны соответствовать требованиям НТД.






ПРИЛОЖЕНИЕ 6

к Правилам



ПОРЯДОК

аттестации технологии сварки сосудов



1. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).


2. Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве.


3. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НТД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых на данном предприятии. Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 10.


4. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной в организации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся в организации до введения в действие настоящих Правил, определяется НТД или ПТД.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.


5. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.


6. При изготовлении, монтаже и ремонте сосудов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.


7. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД.

При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.


8. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.






ПРИЛОЖЕНИЕ 7

к Правилам



ТРЕБОВАНИЯ

к сборочным и сварочным работам



1. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.


2. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться документом организации-изготовителя.


3. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД на сварку.


4. Сварочные материалы должны быть проконтролированы: каждая партия электродов:

на сварочно-технологические свойства;

на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);

каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства;

каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования.


5. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).


6. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НТД.


7. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.


8. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.


9. Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.


10. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах, в закрытых помещениях.


11. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0°С производится в соответствии с НТД.


12. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполняющего эти швы. Система маркировки указывается в производственно-технологической документации (далее по тексту - ПТД).

Клеймо наносится на расстоянии 20-50 mm от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия.

Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 mm от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 mm допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые два метра, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 mm допускается производить электрографом или несмываемыми красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской или электрографом, и указано в паспорте сосуда.


13. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 mm устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.






ПРИЛОЖЕНИЕ 8

к Правилам



ТРЕБОВАНИЯ

к термической обработке сосудов

      

   

1. Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НТД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).


2. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства работ.


3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.


4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 mm для углеродистых сталей и более 30 mm для сталей низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;

номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле:

    

s = 0,009(D + 1200), где:

      

D - минимальный внутренний диаметр, mm. Данные требования не распространяются на отбортованные рубашки;

они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;

днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре окончания штамповки (вальцовки) ниже 700°С;

днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием.


5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 mm подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.


6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, сталей мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применен